在分離冶煉環節高效生產標準中，團隊制定了稀有礦產分離冶煉工藝最佳化規範、分離總回收率管控標準、冶煉生產自動化管控標準、原輔材料消耗管控規範、冶煉裝置高效運維規範等12項具體標準，明確要求15種稀有礦產元素的分離總回收率不低於98%，其中單一元素回收率最高達到99.5%以上，冶煉生產自動化率達到95%以上，酸鹼原輔材料消耗較行業平均水平降低35%以上，生產能耗較行業平均水平降低32%以上，產品純度穩定達到%以上，產品合格率達到100%，所有指標均遠超2012年全球稀有礦產分離冶煉行業的頂尖水平。
在精深加工環節高效生產標準中，團隊制定了稀有礦產金屬精深加工工藝最佳化規範、永磁材料生產效率提升標準、精深加工成品率管控標準、精密加工自動化管控標準等8項具體標準，明確要求稀有礦產金屬精深加工成品率不低於99%，高階永磁體生產成品率不低於98.5%，生產加工精度達到微米級，產品效能一致性合格率達到100%，生產效率較行業平均水平提升40%以上，所有指標均達到2012年全球稀有礦產精深加工行業的頂尖水平。
在全流程自動化與智慧化生產標準中，團隊制定了稀有礦產生產全流程自動化管控規範、生產資料實時採集與分析標準、生產過程智慧排程規範、產品質量線上檢測管控標準等8項具體標準，明確要求全產業鏈核心生產工序自動化率不低於90%，生產資料實時採集率達到100%，實現生產過程的實時監控、智慧排程、異常預警，打造2012年全球稀有礦產行業自動化水平最高的生產體系。
在供應鏈協同高效管控標準中，團隊制定了稀有礦產全球供應鏈協同管理規範、原礦與原輔材料精準採購管控標準、全球倉儲與物流高效管控標準、供應商分級管理與協同規範等8項具體標準，明確要求供應鏈響應速度較行業平均水平提升60%以上，原礦與原輔材料庫存週轉率提升50%以上，全球物流配送及時率達到100%，供應商交付合格率達到100%，實現全球供應鏈的高效協同、精準管控。
同時，團隊還完成了生產計劃與排程管理標準、質量一致性管控標準、成本精細化管控標準、裝置全生命週期管理標準、人員與績效管理標準等配套標準的編制，搭建了完善的精益生產管理組織架構、崗位職責、管控流程、考核激勵機制、持續改進體系，確保整個高效生產標準體系能夠真正落地執行、持續最佳化，實現生產效率、產品質量、成本控制的持續提升。
整個高效生產標準體系的編制工作歷時68天全面完成，累計完成96項標準檔案的編制、評審與定稿，所有標準指標均對標並超越了2012年全球稀有礦產行業的頂尖精益生產水平，一次性透過了集團內部專家評審與外部行業權威專家的聯合評審，評審專家一致認為該體系是全球稀有礦產行業首個覆蓋全產業鏈、全流程的精益生產標準體系，實現了資源利用效率、生產效率、成本控制的全球領先，較計劃工期提前12天完成了全部體系編制工作，為後續的技術升級、標準落地與認證申報奠定了堅實的體系基礎。
技術升級與裝置改造組由108名稀有礦產工藝工程師、環保技術工程師、自動化控制專家、裝置安裝除錯工程師、現場施工管理人員組成，核心任務是按照綠色與高效雙標準體系的要求，完成集團全球所有稀有礦產生產基地、礦山、選礦廠、冶煉廠、精深加工基地的技術升級、工藝最佳化、裝置改造、環保設施完善工作，確保所有生產基地、所有生產環節均完全符合雙標準體系的指標要求，為雙標準體系的落地執行與全球認證申報提供堅實的硬體與技術支撐。
團隊按照雙標準體系的要求，結合集團各個生產基地的實際情況，制定了“一基地一方案、一環節一策”的精準技術升級與裝置改造方案，針對龍國渤海生產基地、鵬城永磁體生產基地、東南亞印尼、緬甸、馬來西亞、泰國、越南、新加坡的8大生產基地、12座礦山、16條核心生產線，分別制定了詳細的技術升級、工藝最佳化、裝置改造、環保設施完善的專項方案，明確了每一項改造內容、技術指標、完成時限、責任主體，確保所有改造工作精準對標雙標準體系的要求，無任何遺漏、無任何技術短板。
在綠色生產技術升級與環保設施改造方面，團隊重點針對礦山生態保護、廢水零排放處理、廢氣超低排放、固廢資源化利用、清潔能源替代五大核心方向，開展全面的技術升級與裝置改造工作。
在礦山環保改造方面，團隊對集團旗下12座礦山全部進行了綠色開採技術升級與生態保護設施完善，新增了礦山廢水全閉路迴圈處理系統18套，實現了所有礦山生產廢水100%處理回用，零外排；新增了礦山粉塵收集與處理系統36套，實現了礦山開採、破碎、運輸全流程的粉塵超低排放，排放濃度遠低於全球標準限值；新增了礦山生態修復與水土保持設施，對所有礦山的開採區域進行了分階段的生態修復，實現了開採與修復同步進行，生態修復率達到100%；同時為所有礦山配套建設了尾礦資源化利用生產線，實現了礦山尾礦100%資源化利用，無任何尾礦外排、填埋。
在選礦與冶煉環保改造方面，團隊對所有選礦廠、冶煉廠的環保設施進行了全面的升級與完善，新增了選礦廢水全閉路迴圈處理系統12套，實現了選礦廢水100%回用，零外排；升級改造了冶煉廢氣超低排放處理系統8套，採用了2012年全球最先進的廢氣處理技術，實現了冶煉廢氣中各類汙染物的超低排放，排放濃度遠低於歐盟標準限值的60%以上；新增了冶煉廢渣與選礦尾礦資源化利用生產線6條，實現了所有冶煉廢渣、選礦尾礦100%資源化利用，全部轉化為建築材料、路基材料、土壤改良劑等可利用產品，無任何固廢外排；同時對所有生產基地的酸鹼物料迴圈系統進行了升級改造，實現了酸鹼物料的迴圈利用率達到95%以上，大幅降低了原輔材料消耗與汙染物產生。
在清潔能源替代方面，團隊對所有生產基地的能源供應系統進行了升級改造，新增了分散式光伏發電系統8套，總裝機容量達到68MW，同時與當地清潔能源供應商簽訂了長期風電、水電採購協議，實現了所有生產基地清潔能源使用率不低於60%，大幅降低了生產過程中的碳排放，完全符合雙標準體系的低碳生產要求。
在高效生產技術升級與裝置改造方面，團隊重點針對資源回收率提升、生產工藝最佳化、自動化水平提升、生產效率提升、成本控制最佳化五大核心方向，開展全面的技術升級與裝置改造工作。
在開採與選礦工藝升級方面，團隊對所有礦山的開採工藝進行了精細化最佳化，採用了2012年全球最先進的露天陡幫開採、地下充填採礦技術，大幅提升了礦山開採回採率，降低了採礦貧化率；對所有選礦廠的選礦工藝進行了全面最佳化，升級了浮選裝置、重選裝置、磁選裝置共計186臺套，最佳化了選礦藥劑配方與浮選流程，大幅提升了選礦回收率，降低了藥劑消耗與能耗。
在冶煉與精深加工工藝升級方面，團隊對所有分離冶煉生產線進行了全流程的工藝最佳化，升級了萃取分離裝置、離心裝置、熔鍊裝置共計128臺套，最佳化了萃取分離級數與工藝引數，大幅提升了稀有礦產分離總回收率，降低了原輔材料消耗與生產能耗；對精深加工與永磁體生產線進行了自動化升級，新增了全自動化精密加工裝置、磁場成型裝置、高溫燒結裝置共計86臺套，大幅提升了產品加工精度、成品率與生產效率，產品效能一致性達到100%。
在生產自動化與智慧化升級方面，團隊為所有生產基地搭建了全流程的生產自動化控制系統、生產資料實時採集與分析系統、智慧排程管理系統，新增了PLC自動化控制系統16套、生產資料採集終端1860個、線上質量檢測裝置86臺套，實現了核心生產工序的全自動化控制、生產資料的實時採集與分析、生產過程的智慧排程與異常預警，核心生產工序自動化率達到90%以上，生產效率較改造前提升了45%以上。
整個技術升級與裝置改造工作採用了分基地同步推進、模組化施工、邊生產邊改造的模式，組建了8支專業的施工與安裝除錯團隊，分別進駐各個生產基地同步開展改造工作，累計投入各類環保裝置、生產裝置、自動化裝置共計1286臺套，完成工藝最佳化專案186項，環保改造專案128項，自動化升級專案86項，所有改造工程均嚴格按照方案推進，施工過程全程零安全事故、零質量問題、零生產中斷，所有裝置安裝除錯一次性完成，所有改造後的技術指標均一次性達到並超越雙標準體系的要求，無任何整改、返工、不達標的情況。
整個技術升級與裝置改造工作歷時82天全面完成，集團全球所有8大生產基地、12座礦山、16條核心生產線的技術升級與裝置改造工作全部竣工，所有生產環節、所有技術指標均完全符合綠色與高效雙標準體系的要求，較計劃工期提前18天完成了全部改造工作，為雙標準體系的全面落地與全球認證申報奠定了堅實的硬體與技術基礎。
全球認證申報組由64名全球認證專家、標準體系稽核專員、國際合規顧問、行業協會對接專員組成，其中包括熟悉歐盟、龍國、國際標準化組織認證規則的資深稽核專家26人，核心任務是按照雙標準體系的內容與全球權威認證機構的要求，完成認證申報材料的編制、稽核機構對接、現場稽核準備、認證落地全流程工作，確保雙標準體系一次性透過全球主要市場的權威認證，無任何整改要求、無任何稽核不透過的情況。
團隊首先對全球稀有礦產行業相關的權威認證體系進行了全面的梳理與對接，最終確定了12項核心的全球權威認證目標，包括龍國的綠色礦山認證、綠色工廠認證、清潔生產稽核認證，歐盟的CE環保認證、RoHS環保認證、REACH法規合規認證，國際標準化組織的ISO環境管理體系認證、ISO9001質量管理體系認證、ISO能源管理體系認證，國際礦業協會的可持續發展礦業認證，以及全球稀有礦產行業協會的綠色高效生產標杆企業認證，實現了龍國、歐盟、全球行業協會三大維度的權威認證全覆蓋，徹底打破全球市場的綠色貿易壁壘。
針對每一項認證，團隊都組建了專項的申報小組，提前與對應的認證機構進行了深度對接，明確了認證的核心要求、稽核流程、材料規範、現場稽核重點，制定了詳細的認證申報計劃與時間節點，確保所有認證申報工作同步推進、高效落地。
在認證申報材料編制方面，團隊結合雙標準體系的內容、各生產基地的技術升級成果、全產業鏈的管控流程，按照每一項認證的具體要求，完成了全套認證申報材料的編制工作，包括體系檔案、管理手冊、程式檔案、作業指導書、技術指標檢測報告、環保監測報告、生產資料統計、合規證明檔案等各類材料共計860餘份，總字數超過1800萬字，所有材料均嚴格符合認證機構的規範要求，資料真實、完整、可追溯，邏輯清晰、內容完善，無任何遺漏、錯誤、不符合項。
所有認證申報材料均一次性透過了認證機構的文審，無任何補正、修改要求，文審透過率達到100%，順利進入現場稽核階段。
在現場稽核準備方面，團隊針對每一項認證的現場稽核要求，對集團所有生產基地、礦山進行了全面的現場稽核準備工作，完成了現場標識規範、生產流程梳理、檔案資料整理、人員培訓、迎審流程規劃等全方面的準備工作，累計開展內部模擬稽核36輪，整改完善模擬稽核中發現的細節問題零項，確保所有生產基地、所有生產環節、所有管控流程都完全符合認證標準要求，以零不符合項的狀態迎接認證機構的現場稽核。
在現場稽核階段，12家認證機構先後派出了共計86名稽核專家，對集團龍國、東南亞的所有生產基地、礦山進行了全面的現場稽核，涵蓋了礦山開採、選礦、冶煉、精深加工、迴圈利用、環保管控、質量管理、能源管理、供應鏈管理等全流程的每一個環節，累計查閱各類檔案資料超過份，現場核查生產工序超過326個，採集環保排放、生產效率、產品質量等各類資料超過組，與各級管理人員、一線員工進行訪談超過280人次。
所有認證機構的現場稽核結果均為零不符合項，稽核專家一致認為，集團搭建的綠色與高效雙標準生產體系，是全球稀有礦產行業體系最完善、指標最先進、落地最徹底的生產管理體系，所有技術指標、管控流程均完全符合甚至遠超認證標準要求，一致同意透過認證稽核。
整個全球認證申報工作歷時76天全面完成，集團一次性順利拿到了龍國綠色礦山認證、綠色工廠認證、歐盟CE環保認證、ISO環境管理體系認證等全部12項全球權威認證證書，成為2012年全球稀有礦產行業首個實現全產業鏈綠色與高效雙標準全覆蓋、全認證透過的企業，較計劃工期提前14天完成了所有認證申報工作，無任何稽核不透過、整改要求、認證延誤的情況，為集團稀有礦產產品進入全球所有高階市場掃清了所有標準與准入壁壘。
全供應鏈標準管控組由58名供應鏈管理專家、供應商稽核專員、標準培訓講師組成，核心任務是將綠色與高效雙標準體系延伸到集團稀有礦產全球供應鏈的上游環節，完成所有合作礦山、原輔材料供應商、物流服務商的標準培訓、體系稽核、分級管控，確保整個全球供應鏈的所有環節都符合雙標準體系的要求，實現全產業鏈、全供應鏈的綠色與高效標準統一落地，打造全球首個全供應鏈覆蓋的雙標準稀有礦產供應體系。
團隊首先對集團全球供應鏈的所有合作方進行了全面的梳理與分級，涵蓋了非洲、澳洲的合作礦山、原輔材料供應商、裝置供應商、物流服務商、全球分銷商共計286家合作企業，針對不同型別的合作方，制定了差異化的雙標準體系落地要求、稽核標準、培訓方案與分級管控機制。
針對上游合作礦山，團隊制定了《合作礦山綠色與高效生產管理規範》，將集團雙標準體系的核心要求延伸到合作礦山的開採、選礦、環保管控環節，組建了6支專項稽核與培訓團隊，奔赴非洲、澳洲、東南亞的所有合作礦山，開展了全面的雙標準體系培訓、現場稽核與技術指導工作，累計開展專項培訓36場，培訓合作礦山管理人員與技術人員超過860人次，完成了所有合作礦山的現場稽核與技術指導，幫助合作礦山最佳化了開採工藝、完善了環保設施、提升了資源回收率，所有合作礦山均一次性透過了集團的雙標準體系稽核，完全符合集團的供應鏈准入標準，納入了集團雙標準供應鏈體系。
針對原輔材料供應商、裝置供應商，團隊制定了《供應商綠色與高效管理規範》，明確了供應商的產品環保要求、生產過程綠色標準、交付效率要求、質量管控標準，完成了所有212家供應商的現場稽核與體系培訓，與所有供應商簽訂了《綠色供應鏈合作協議》，將雙標準體系的要求納入了供應商准入、考核、分級管理的全流程，所有供應商均透過了集團的稽核認證，納入了集團雙標準供應鏈體系，確保所有原輔材料、裝置均符合集團的綠色與高效標準要求。
針對物流服務商，團隊制定了《綠色物流管理規範》，明確了物流環節的低碳運輸要求、包裝迴圈利用標準、物流配送效率要求，與所有38家物流服務商簽訂了《綠色物流合作協議》，推動物流服務商採用清潔能源運輸工具、可迴圈利用的包裝材料，最佳化物流運輸路線，降低物流環節的碳排放，提升物流配送效率，所有物流服務商均完全符合集團的綠色物流標準要求，納入了集團雙標準供應鏈體系。
同時，團隊搭建了完善的供應鏈雙標準管控體系，建立了供應商准入稽核、日常考核、分級管理、動態最佳化的全流程管控機制，每季度對所有供應鏈合作方進行一次雙標準執行情況的稽核與考核，確保雙標準體系在整個全球供應鏈的持續落地與穩定執行，打造了全球稀有礦產行業首個全供應鏈覆蓋的綠色與高效雙標準供應體系。
整個全供應鏈標準管控工作歷時62天全面完成，集團全球供應鏈286家合作方全部透過了雙標準體系稽核，納入了集團雙標準供應鏈體系，實現了從上游礦山開採到終端產品配送的全產業鏈、全供應鏈的雙標準體系全覆蓋，較計劃工期提前8天完成了全部工作，無任何合作方不配合、稽核不透過、標準落地不暢的情況，進一步鞏固了集團全球供應鏈的穩定性與核心競爭力。