阮梅作為TVB的董事長，同時也是飛天集團核心管理層成員，深知稀有礦產綠色與高效雙標準生產認證專案對於集團全球品牌形象提升、行業話語權強化、全球市場拓展的重要意義。
在專案啟動之初，當王莽提出需要藉助TVB的全球媒體資源、品牌宣發渠道，配合完成集團雙標準體系的品牌宣傳、行業形象塑造、全球市場推廣工作時，阮梅第一時間吩咐TVB品牌宣發部、國際新聞部、海外發行部的核心負責人，全面配合集團稀有礦產板塊的專案推進工作，按照集團要求制定全週期的全球品牌宣傳方案、製作專題宣傳內容、對接全球華語媒體與行業媒體資源、做好專案相關的品牌曝光與行業推廣工作，所有具體執行事務全部交由下屬團隊完成。
阮梅本人不參與任何一線對接、宣傳方案細節討論、媒體合作洽談、內容製作的具體工作，只負責統籌決策與資源調配，確保TVB的所有資源能夠無阻礙、高效率地配合專案推進。
下屬團隊也嚴格按照阮梅的要求，高效完成了所有資源梳理、方案對接、執行落地工作，與集團稀有礦產專案團隊實現了無縫銜接，無任何溝通障礙、資源壁壘與執行延誤，為雙標準生產認證專案的行業影響力提升與全球品牌推廣提供了TVB全渠道的媒體與宣發資源支援。
為保障稀有礦產綠色與高效雙標準生產認證專案高質量、高效率落地，飛天集團設立總額高達10.8億港元的雙標準體系建設與認證專項基金，資金實行專款專用、即時撥付、全額保障、上不封頂，其中3.2億港元用於全產業鏈生產技術升級與環保裝置改造，2.6億港元用於雙標準體系搭建、流程最佳化與制度建設，1.8億港元用於全球權威認證申報、稽核對接與行業標準對接，1.2億港元用於全供應鏈標準落地與供應商體系升級，1.0億港元用於技術研發、團隊建設與專項激勵，0.8億港元用於應急儲備、環保公益與其他相關支出，0.2億港元用於品牌宣傳與行業推廣。
基金管理團隊建立了嚴格的資金審批與使用監管機制，所有支出均按照專案推進進度精準撥付，開通了跨國資金撥付綠色通道，無任何審批延誤、資金跨境障礙與資金缺口，確保專案建設、技術升級、認證申報的每一個環節都能得到充足的資金保障，整個專案執行期間，累計完成資金撥付480餘筆，撥付金額達9.6億港元，所有資金均精準投向專案的核心環節，無任何資金閒置、挪用與浪費情況。
集團同步成立由王莽親自擔任總指揮的稀有礦產雙標準生產認證專項指揮部，由集團稀有礦產板塊總裁、全球技術研發中心總工程師、專案總負責人聯合擔任執行總指揮，從集團稀有礦產板塊、技術研發中心、環保管理部、生產管理部、全球供應鏈管理部、合規法務部、財務資金部抽調核心骨幹，組建超過580人的專職專案攻堅團隊，下設戰略統籌組、綠色標準體系建設組、高效生產體系建設組、技術升級與裝置改造組、全球認證申報組、全供應鏈標準管控組、環保合規與安全管控組、人才團隊與技術研發組、資金後勤保障組九大專項工作組。
各組實行定崗定人、責任到人、節點倒排、閉環管理、跨國協同的推進模式，徹底打破集團各生產基地之間、各生產環節之間、國內與海外團隊之間的部門壁壘與流程壁壘，構建起從標準體系搭建、技術升級改造、全鏈條落地執行到全球認證申報的全流程專案執行體系，所有工作組高效配合、無縫銜接，無任何推諉扯皮、溝通障礙與工作延誤，確保專案的每一個環節都按計劃順利推進。
戰略統籌組由52名集團戰略專家、稀有礦產行業分析師、跨國專案管理專員、全球標準研究專家組成，核心任務是依據雙軌並行戰略要求與系統輸出的雙標準體系方案，制定專案整體發展規劃、階段目標、落地節點、全產業鏈協同規則，統籌協調九大工作組的工作銜接，實時把控專案整體推進進度，對接集團總部資源統籌部與風險管控部，確保專案推進與集團全球稀有礦產發展戰略同頻共振，同時梳理專案與集團新能源、高階製造、全球貿易板塊的協同路徑，實現標準體系與下游產業需求的深度對接，放大雙標準體系的市場價值與行業影響力。
小組結合2012年全球稀有礦產行業的發展趨勢、各國環保政策與標準要求、集團全產業鏈的佈局現狀，明確了專案的核心戰略定位，是打造全球稀有礦產行業首個覆蓋“開採-選礦-分離冶煉-精深加工-迴圈利用-全球配送”全產業鏈、全生產基地的綠色與高效雙標準生產體系，實現全產業鏈的綠色環保閉環與高效精益管控，一次性透過全球主要市場的權威認證，打破歐美國家的綠色貿易壁壘，搶佔全球稀有礦產行業的標準話語權，進一步鞏固集團在全球行業的龍頭地位，同時透過雙標準體系的落地，實現資源利用效率最大化、生產成本最最佳化、環境影響最小化，推動集團稀有礦產板塊的高質量、可持續發展。
小組對綠色與高效雙標準體系的核心內涵與覆蓋範圍進行了清晰的界定與全維度的規劃，綠色生產標準體系以“全生命週期環保、零汙染排放、資源迴圈利用、低碳可持續發展”為核心，覆蓋礦山開採生態保護、選礦環節廢水廢渣零排放、冶煉環節廢氣超低排放、精深加工環節清潔生產、生產全流程固廢100%綜合利用、尾礦資源化利用、生產全鏈條碳排放管控、礦山生態修復等八大核心板塊，共計128個管控節點、386項技術指標，所有指標均對標並超越2012年歐盟、龍國、國際礦業協會的最高環保標準。
高效生產標準體系以“資源高效利用、生產精益管控、成本最優控制、產能最大化釋放”為核心，覆蓋礦山開採回採率、選礦回收率、冶煉分離總回收率、精深加工成品率、生產自動化率、生產能耗管控、原材料損耗控制、生產計劃智慧排程、供應鏈協同效率、產品質量一致性管控等十大核心板塊，共計96個管控節點、268項技術指標，所有指標均對標並超越2012年全球稀有礦產行業的頂尖精益生產標準。
小組同時明確了雙標準體系的覆蓋範圍，不僅包含集團龍國渤海生產基地、鵬城永磁體生產基地，還全面覆蓋東南亞印尼、緬甸、馬來西亞、泰國、越南、新加坡的所有礦山、選礦廠、精深加工基地，以及非洲、澳洲的合作礦山與倉儲中心，實現集團稀有礦產全產業鏈、全生產基地、全球供應鏈的雙標準體系全覆蓋、統一化管控，真正做到全鏈條、無死角的標準落地。
小組制定了詳細的專案推進甘特圖與節點管控表，將整個專案劃分為體系規劃、技術升級、標準落地、內部稽核、認證申報、現場稽核、認證透過、全鏈條固化八大階段，覆蓋196個關鍵工作節點、326項具體執行任務、654項技術與管控指標，建立每日跨國影片排程會、每週進度彙總會、每月節點覆盤會的工作機制，實時跟蹤各項任務推進情況，及時協調解決跨區域、跨工作組的銜接問題。
整個統籌工作期間，組織跨國專項排程會議86場，梳理協同銜接事項172項，最佳化推進流程52項，確保專案始終按照最優節奏推進，無任何節點延誤與方向偏差，所有階段目標均按計劃甚至提前完成。
綠色標準體系建設組由96名環保工程專家、稀有礦產清潔生產技術工程師、生態修復專家、碳排放管控專員、全球環保標準研究人員組成，其中包括從全球頂尖環保科研機構、國際礦業協會聘請的資深環保專家22人，龍國國內稀有礦產環保領域權威專家18人，核心任務是按照專案整體戰略定位，對標全球最高環保標準，搭建覆蓋集團稀有礦產全產業鏈、全生產基地的綠色生產標準體系，完成全流程的環保管控流程設計、技術規範制定、管理制度編制，確保體系的所有指標均達到並超越全球主要市場的環保準入要求，為後續的全球認證申報奠定堅實的體系基礎。
團隊首先對歐盟、龍國、美國、日本、國際礦業協會、國際標準化組織等12家全球權威機構的稀有礦產相關環保標準、法規要求進行了全面、系統的梳理與對標分析，累計整理全球各類環保標準、法規檔案超過860份，總字數超過1200萬字，形成了超過580頁的《全球稀有礦產環保標準對標分析報告》，明確了全球最高標準的核心要求、指標限值與管控重點，為綠色生產標準體系的搭建提供了全面的對標依據。
在此基礎上，團隊結合集團稀有礦產全產業鏈的生產流程、各生產基地的實際情況，按照“全鏈條閉環管控、所有指標超越全球最高標準、可落地可執行可驗證”的原則，完成了綠色生產標準體系的整體框架搭建與內容編制。
整個綠色生產標準體系分為通用基礎標準、礦山開採綠色生產標準、選礦環節綠色生產標準、分離冶煉環節綠色生產標準、精深加工環節綠色生產標準、迴圈利用與固廢處置標準、碳排放與低碳生產標準、生態保護與修復標準、環保應急管理標準、環保管控與稽核標準十大分體系，共計128項具體標準檔案，總字數超過280萬字，覆蓋了稀有礦產生產全流程的每一個環節、每一個工序、每一個管控節點。
在礦山開採綠色生產標準中，團隊制定了露天開採與地下開採的綠色開採規範、礦山生態保護與修復技術要求、礦山廢水處理與回用標準、礦山粉塵與噪聲管控標準、礦山安全生產與環保管控規範等26項具體標準，明確要求礦山開採回採率不低於95%，礦山廢水回用率達到100%，實現生產廢水零外排，礦山粉塵排放濃度遠低於全球各國標準限值的50%以上，礦山開採完成後生態修復率達到100%，所有指標均遠超2012年全球綠色礦山建設的最高標準。
在選礦環節綠色生產標準中，團隊制定了選礦工藝清潔生產規範、選礦廢水零排放處理技術標準、選礦尾礦資源化利用規範、選礦藥劑環保管控標準、選礦生產環保管控規範等18項具體標準，明確要求選礦環節稀有礦產回收率不低於92%，選礦廢水實現全流程閉路迴圈、100%回用，選礦尾礦綜合利用率達到100%，無任何尾礦外排，選礦藥劑全部採用無毒、可降解的環保藥劑，所有指標均達到2012年全球選礦清潔生產的頂尖水平。
在分離冶煉環節綠色生產標準中，團隊制定了稀有礦產分離冶煉清潔生產規範、冶煉廢氣超低排放管控標準、冶煉廢水處理與回用標準、冶煉廢渣資源化利用規範、冶煉酸鹼物料迴圈利用標準、冶煉生產環保管控規範等22項具體標準，明確要求稀有礦產分離冶煉總回收率不低於98%，冶煉廢水回用率達到100%，實現零外排，冶煉廢氣中各類汙染物排放濃度遠低於歐盟標準限值的60%以上，冶煉廢渣綜合利用率達到100%，生產過程中酸鹼物料迴圈利用率達到95%以上，所有指標均遠超2012年全球稀有礦產冶煉行業的環保最高標準。
在精深加工環節綠色生產標準中，團隊制定了稀有礦產金屬精深加工清潔生產規範、永磁材料生產環保管控標準、深加工環節固廢回收利用標準、深加工環節清潔生產稽核規範等16項具體標準，明確要求精深加工環節產品成品率不低於99%，生產過程中產生的邊角料、廢料100%回收迴圈利用，生產廢水、廢氣全部達標處理後回用或超低排放，實現清潔生產、零汙染排放。
在迴圈利用與固廢處置標準中，團隊制定了稀有礦產生產全流程固廢資源化利用規範、尾礦與冶煉渣綜合利用技術標準、生產廢料回收迴圈利用標準、危險廢物規範化管控標準等12項具體標準，明確要求生產全流程產生的所有固廢100%實現資源化利用或無害化處置，無任何固廢外排、填埋，真正實現全產業鏈的固廢零排放、資源全迴圈。
在碳排放與低碳生產標準中，團隊制定了稀有礦產全產業鏈碳排放核算與管控標準、低碳生產技術規範、清潔能源使用管理規範、碳中和實施路徑等8項具體標準，明確要求生產全流程單位產品碳排放強度較行業平均水平降低45%以上，生產基地清潔能源使用率不低於60%，建立全流程的碳排放管控與核算體系，遠超2012年全球稀有礦產行業的低碳生產要求。
同時，團隊還完成了生態保護與修復標準、環保應急管理標準、環保管控與稽核標準等配套標準的編制，搭建了完善的環保管理組織架構、崗位職責、管控流程、應急處置預案、內部稽核與持續改進機制，確保整個綠色生產標準體系能夠真正落地執行、持續最佳化，形成閉環管控。
整個綠色生產標準體系的編制工作歷時72天全面完成，累計完成128項標準檔案的編制、評審與定稿，所有標準指標均對標並超越了2012年全球主要市場的最高環保標準，一次性透過了集團內部專家評審與外部行業權威專家的聯合評審，得到了評審專家的高度認可，認為該體系是全球稀有礦產行業首個覆蓋全產業鏈、指標最嚴苛、體系最完善的綠色生產標準體系，較計劃工期提前16天完成了全部體系編制工作，為後續的技術升級、標準落地與認證申報奠定了堅實的體系基礎。
高效生產標準體系建設組由86名精益生產專家、稀有礦產生產工藝工程師、自動化控制專家、供應鏈管理專家、成本管控專員組成，其中包括從全球頂尖製造企業聘請的精益生產專家18人，龍國國內稀有礦產生產領域資深工藝專家22人，核心任務是按照專案整體戰略定位，對標全球頂尖的精益生產標準，搭建覆蓋集團稀有礦產全產業鏈、全生產基地的高效生產標準體系，完成全流程的生產工藝最佳化、精益管控流程設計、生產效率提升方案、成本管控體系編制，實現全產業鏈的資源利用效率最大化、生產效率最最佳化、生產成本最低化、產品質量一致性100%管控，為後續的全球認證與市場競爭力提升奠定核心基礎。
團隊首先對全球稀有礦產行業頂尖企業的生產效率、資源回收率、成本控制、精益生產體系進行了全面的對標分析，同時對集團全產業鏈各生產環節的生產現狀、工藝水平、效率指標、成本結構進行了全流程的梳理與診斷，累計完成了集團8大生產基地、16條核心生產線、326個生產工序的全流程診斷分析，形成了超過480頁的《全產業鏈生產效率對標分析與提升方案》，明確了高效生產體系的核心提升方向、指標目標與管控重點。
在此基礎上，團隊結合集團稀有礦產全產業鏈的生產特點、各生產基地的實際情況，按照“全流程精益管控、資源利用效率全球領先、生產成本行業最優、產品質量零缺陷”的原則，完成了高效生產標準體系的整體框架搭建與內容編制。
整個高效生產標準體系分為通用基礎標準、礦山開採高效生產標準、選礦環節高效生產標準、分離冶煉環節高效生產標準、精深加工環節高效生產標準、全流程自動化與智慧化生產標準、供應鏈協同高效管控標準、生產計劃與排程管理標準、質量一致性管控標準、成本精細化管控標準、裝置全生命週期管理標準、人員與績效管理標準十二大分體系，共計96項具體標準檔案，總字數超過220萬字，覆蓋了稀有礦產生產全流程的每一個生產環節、每一道工序、每一個管理節點。
在礦山開採高效生產標準中，團隊制定了礦山精細化開採規劃規範、開採回採率提升技術標準、採礦工藝最佳化規範、礦山生產自動化管控標準、礦山裝置高效運維規範等12項具體標準，明確要求露天礦山開採回採率不低於98%，地下礦山開採回採率不低於95%，採礦貧化率控制在3%以內，礦山生產自動化率達到85%以上，裝置綜合效率達到92%以上，所有指標均遠超2012年全球稀有礦產礦山開採的行業頂尖水平。
在選礦環節高效生產標準中，團隊制定了選礦工藝最佳化與效率提升規範、選礦回收率管控標準、選礦生產自動化管控標準、選礦藥劑精準管控規範、選礦裝置高效運維規範等10項具體標準，明確要求選礦環節稀有礦產總回收率不低於92%，其中重稀有礦產回收率不低於95%，選礦生產自動化率達到90%以上，選礦藥劑消耗較行業平均水平降低30%以上，選礦生產能耗較行業平均水平降低25%以上，所有指標均達到2012年全球選礦行業的頂尖水平。