整個量產產線建設工作歷時86天全面完成，280畝量產基地全面建成投用，12條全自動化量產產線全部除錯完成，順利透過小批次試生產驗證，具備規模化量產能力，較計劃工期提前18天全面完工，無任何建設延誤、裝置故障、試產不達標等問題，為雙技術路線電機的規模化量產奠定了堅實的硬體基礎。
供應鏈協同保障組由96名供應鏈管理專家、採購專員、供應商管理工程師、物流管控人員組成，核心任務是依託集團稀有礦產全產業鏈優勢，搭建雙技術路線電機量產的全流程供應鏈保障體系，完成核心零部件供應商開發、採購體系搭建、供應鏈協同管理、物料質量管控、庫存最佳化管理，確保量產所需的所有零部件、原材料穩定、及時、低成本供應，為規模化量產提供堅實的供應鏈保障。
團隊首先對電機量產所需的所有原材料、零部件進行了全面的梳理與分類，將物料分為核心零部件、通用零部件、輔助原材料三大類，共計286個品類、1860個規格型號，針對不同品類的物料制定了差異化的採購與供應商管理策略，核心零部件全部採用“獨家戰略合作+聯合研發”的模式，通用零部件採用“多供應商競爭+集中採購”的模式，輔助原材料採用“框架協議+即時採購”的模式，確保供應鏈的穩定性、可靠性與成本優勢。
在核心永磁體供應方面，團隊與集團渤海稀有礦產永磁體生產基地簽訂了獨家長期供貨協議，基地為電機量產專案開闢了專屬生產專線，優先保障電機所需的高磁能積永磁體供應，鎖定了長期穩定的供貨價格，較市場平均採購成本降低了22%，同時實現了永磁體從生產到電機裝配的全流程質量追溯，確保永磁體的效能、質量、交付週期完全匹配量產需求，專案量產期間，永磁體供應及時率達到100%，質量合格率達到100%，無任何供應中斷、質量不達標等問題。
在電機控制器、軸承、編碼器、矽鋼片、漆包線、結構件等其他核心零部件方面，團隊先後與全球範圍內286家頂尖的汽車零部件供應商完成了對接與合作洽談，所有供應商均對專案的技術實力、產能規模、發展前景給予了高度認可，合作意向積極，無任何供應商拒絕合作、合作條款無法達成的情況。
團隊最終篩選確定了86家核心供應商，其中包括12家全球汽車零部件百強企業，36家龍國國內汽車零部件龍頭企業，所有供應商均透過了集團嚴格的供應商資質稽核、質量體系認證、生產能力驗證，簽訂了長期戰略合作協議與批次採購合同，鎖定了穩定的供貨價格、交付週期與質量標準，同時與12家核心供應商達成了聯合研發合作，針對電機產品的需求定製開發核心零部件，進一步提升產品效能、降低生產成本。
同時，團隊搭建了完善的供應商管理體系，建立了供應商准入、考核、分級、淘汰的全流程管理機制，定期對供應商的交付及時率、質量合格率、配合度進行考核評估，確保供應鏈的持續穩定與最佳化，同時搭建了全流程的物料質量管控體系，所有入廠物料均經過嚴格的來料檢驗、效能測試，不合格物料零入庫，確保量產產品的原材料質量100%達標。
在物流與庫存管理方面，團隊與全球頂尖的物流企業簽訂了長期合作協議，搭建了覆蓋全國的智慧化物流配送體系，實現了零部件從供應商到工廠、成品從工廠到客戶的門到門全流程物流服務，物流交付及時率達到100%，同時搭建了安全庫存與零庫存相結合的庫存管理模式，針對核心零部件建立了安全庫存，針對通用零部件採用JIT準時制配送，最大化降低庫存成本，提升資金週轉效率，同時確保量產物料的穩定供應。
整個供應鏈協同保障工作推進期間，累計開發合格供應商286家，簽訂長期供貨協議186份，搭建了穩定、高效、低成本的全流程供應鏈保障體系，量產所需的所有物料均實現了穩定供應，交付及時率100%，質量合格率100%，採購成本較行業平均水平降低了18%，無任何供應鏈中斷、物料短缺、質量不合格等問題，為雙技術路線電機的規模化量產提供了堅實的供應鏈保障。
產品測試認證組由64名產品測試工程師、認證專員、質量管控專家組成，核心任務是完成雙技術路線全系列電機產品的行業標準測試、強制產品認證、整車廠配套認證、質量體系認證，確保量產產品完全符合龍國、香江及全球主要市場的行業標準與法規要求，為產品的市場投放與客戶配套掃清所有合規與認證障礙。
團隊首先搭建了行業頂尖的電機測試中心，配置了128臺套全球領先的測試裝置，包括電機效能測試臺、高低溫環境測試艙、振動衝擊測試臺、耐久性測試臺、電磁相容測試裝置、防護等級測試裝置等，可完成電機產品全專案、全工況的測試驗證，測試能力完全符合龍國、歐盟、北美等全球主要市場的測試標準要求。
團隊按照龍國新能源汽車電機相關國家標準、汽車行業標準，對雙技術路線全系列產品進行了全面的型式試驗，累計完成效能測試、可靠性測試、環境適應性測試、電磁相容測試、安全效能測試等128個測試專案，累計測試時長超過36萬小時，所有測試專案全部一次性透過，測試資料完全符合甚至優於國家標準要求，無任何測試不達標、需要整改最佳化的情況。
在產品認證方面，團隊同步啟動了龍國強制性產品認證、汽車零部件IATF質量體系認證、歐盟CE認證、北美UL認證等全球主要市場的產品與體系認證工作，提前對接了全球權威的認證機構，制定了完善的認證方案，準備了完整的認證資料、測試報告、技術檔案，所有認證申請均一次性透過稽核，無任何資料補正、整改要求、認證延誤的情況。
團隊先後順利拿到了龍國3C強制性產品認證證書、IATF汽車行業質量管理體系認證證書、歐盟CE認證證書、北美UL認證證書等全套產品與體系認證資質，成為2012年龍國少數同時拿到全球主要市場電機產品認證的企業，為產品的全國乃至全球市場投放奠定了完整的合規基礎。
同時，團隊針對下游合作的整車廠商，完成了定製化產品的配套測試與認證，按照整車廠商的技術要求，完成了電機與整車控制器、電池系統的匹配測試、整車道路測試、環境適應性測試，所有測試專案全部一次性透過，順利透過了68家整車廠商的供應商資質稽核與產品配套認證，進入了其核心供應商體系，為批次訂單的簽訂奠定了堅實的基礎。
整個產品測試認證工作推進期間，累計完成全系列產品的型式試驗與專項測試128項，拿到了全球主要市場的產品與體系認證證書36份，透過了68家整車廠商的配套認證，所有測試與認證工作均一次性透過，無任何整改、延誤、認證失敗的情況，較計劃工期提前24天完成了所有認證工作，為產品的市場落地掃清了所有合規障礙。
市場與客戶對接組由86名市場拓展專員、汽車行業銷售專家、客戶服務經理、技術支援工程師組成，核心任務是依託集團的技術優勢、產能優勢、全產業鏈成本優勢，全面開展市場拓展與客戶對接工作，完成下游整車廠商、工業客戶的開發與合作，鎖定批次訂單，確保量產產能的充分釋放，同時建立完善的售前、售中、售後服務體系，為客戶提供全流程的技術支援與服務保障。
團隊結合雙技術路線的產品定位，將市場劃分為乘用新能源汽車、商用新能源汽車、工業節能電機三大核心板塊，組建了三個專項市場拓展小組，同步開展全國範圍內的客戶開發與對接工作，同時針對東南亞、歐洲的海外市場，組建了海外市場拓展小組，同步啟動海外市場的佈局工作。
在乘用新能源汽車市場，團隊先後對接了龍國國內62家乘用整車生產廠商，包括頭部自主品牌車企、合資車企、新勢力造車企業，向客戶全面展示了集團永磁同步電機產品的效能優勢、技術實力、產能保障、全產業鏈成本優勢，完成了產品送樣測試、技術方案對接、商務條款洽談，所有送樣產品的測試結果均遠超客戶的技術要求，得到了所有對接車企的高度認可與合作意向，無任何客戶拒絕合作、測試不達標、商務條款無法達成的情況。
團隊最終與42家乘用整車廠商簽訂了長期配套供貨協議，鎖定了年度配套訂單28萬臺，訂單總金額超過58億港元，其中包括6家頭部車企的獨家配套訂單，12家車企的主力車型主驅電機配套訂單，同時與18家車企達成了新車型定製化電機的聯合研發合作，為後續的長期穩定合作奠定了堅實的基礎。
在商用新能源汽車市場，團隊先後對接了龍國國內38家商用車生產廠商，覆蓋客車、貨車、專用車等全品類商用車企業，針對非同步啟動永磁電機的高效節能、過載啟動、高可靠性的核心優勢，向客戶進行了全面的技術展示與方案推介，完成了產品送樣測試、整車匹配試驗，所有測試結果均完全滿足甚至超出客戶的使用要求，節能效果得到了客戶的高度認可。
團隊最終與26家商用車生產廠商簽訂了長期配套供貨協議，鎖定了年度配套訂單12萬臺，訂單總金額超過28億港元，同時與16家礦山機械、船舶動力、工業裝置企業簽訂了工業節能電機供貨協議，鎖定年度訂單5萬臺，訂單總金額超過10億港元，實現了非同步啟動永磁電機在商用車與工業領域的全面落地。
在海外市場方面，團隊先後對接了東南亞、歐洲、澳洲的24家整車廠商與工業裝置企業，完成了產品送樣測試與商務洽談，與12家海外企業簽訂了供貨合作協議，鎖定了年度海外訂單5萬臺，訂單總金額超過12億港元，實現了產品海外市場的初步佈局，為集團新能源電機業務的全球化發展奠定了基礎。
截至規模化量產正式啟動前，團隊累計對接客戶162家，簽訂長期供貨協議98份，鎖定年度總訂單50萬臺，訂單總金額超過108億港元，完全覆蓋了專案設計的50萬臺年產能，實現了產能100%鎖定，訂單量遠超專案初期的預期目標，為專案的盈利與長期發展奠定了堅實的市場基礎。
同時，團隊搭建了完善的全流程客戶服務體系，為每一家合作客戶配備了專屬的客戶經理與技術支援工程師，提供從產品定製開發、匹配測試、批次供貨到售後維護的全流程一站式服務，建立了7×24小時的客戶響應機制，確保客戶的需求能夠得到及時、高效的響應與解決，得到了所有合作客戶的高度評價與認可。
合規安全管控組由48名汽車行業合規專家、安全生產管理專員、環保管控工程師、法務專員組成，核心任務是全程跟進專案全流程的合規管理、安全生產、環保管控、法律風險防控，確保專案的廠房建設、生產運營、產品銷售、市場拓展的所有環節完全符合龍國、香江及海外目標市場的法律法規、監管要求、行業標準，實現專案全週期零安全事故、零合規處罰、零法律糾紛、零環保違規。
團隊在專案建設階段，制定了完善的安全生產管理體系、環保管控制度、消防安全管理制度，安排專職安全管理人員24小時駐場監管，全程跟進廠房建設、裝置安裝除錯過程的安全管理，累計開展安全巡查超過1200次，整改安全隱患零處，施工全程零安全事故、零消防違規、零環保投訴，所有工程一次性透過了相關監管部門的安全、消防、環保驗收。
在量產運營階段，團隊按照汽車行業IATF質量體系標準，搭建了覆蓋全生產流程的質量管控體系、安全生產管理體系，制定了完善的崗位安全操作規程、裝置安全管理制度、應急處置預案，對所有生產員工開展了全面的安全生產培訓與考核，累計開展安全生產培訓48場，培訓員工超過1600人次，考核透過率100%，定期開展安全巡查、應急演練，累計開展安全巡查超過860次，消防應急演練18場，確保生產運營全程零安全事故、零環保違規。
在產品合規與市場拓展方面，團隊對所有產品的技術標準、宣傳內容、銷售合同、合作協議進行了全面的法律稽核，累計稽核各類合同、法律檔案超過1800份，出具專業法律意見286條，確保所有經營活動完全符合目標市場的法律法規要求，同時建立了常態化的合規風險監測機制，實時跟蹤全球新能源汽車行業相關的政策法規變化，及時調整合規管理要求，確保專案的長期運營始終符合監管要求，全程無任何合規處罰、法律糾紛、智慧財產權侵權事件。
人才團隊建設組由42名人力資源專家、招聘專員、培訓講師組成，核心任務是為專案搭建專業、穩定、高效的量產運營團隊，完成核心管理人才、技術人才、生產技能人才的招聘、培訓、考核與管理，建立完善的人才培養體系、薪酬激勵體系、職業發展通道，為專案的長期穩定運營提供堅實的人才支撐。
團隊透過校園招聘、社會招聘、海外人才引進、行業專家邀約等多種渠道，累計招聘生產管理、技術研發、質量管控、市場銷售、生產操作等各類人才超過1800人，其中核心管理與技術人才186人，專業生產技能人才1600餘人，所有招聘人員均透過了嚴格的面試、技能考核、背景調查，順利到崗履職，人員適配度達到98%以上，完全滿足專案量產運營的人才需求。
同時，團隊制定了完善的全員培訓體系，針對不同崗位的員工開展了針對性的崗前培訓、技能培訓、安全培訓、質量體系培訓，累計開展各類培訓超過260場，培訓員工超過3600人次，培訓考核透過率100%，所有員工均熟練掌握了崗位技能、操作規程、安全要求，能夠完全勝任崗位工作。
完全勝任崗位工作。
團隊還搭建了完善的薪酬激勵體系與職業發展通道，將專案運營成果與員工薪酬、晉升直接掛鉤，設立了專案專項激勵基金，對錶現優秀的團隊與個人給予重獎，激勵上不封頂，同時為員工搭建了管理、技術、技能三條職業發展通道，讓每一位員工都有清晰的職業發展路徑，最大限度激發了團隊的積極性、主動性與創造力，打造了一支專業、穩定、高效、有凝聚力的運營團隊。
資金後勤保障組由38名財務專員、跨境資金管理人員、採購專員、行政後勤人員組成，全程負責18.6億港元專項基金的精準撥付、使用監管、財務核算工作，同時負責專案全流程的物資採購、後勤保障、人員接待、會議組織等工作，累計完成資金撥付580餘筆，採購各類生產裝置、辦公物資、生產物料超過3600批次，保障各類會議、培訓、商務活動超過320場，所有工作均高效完成，無任何疏漏與延誤，為專案團隊提供了全方位、無死角的後勤保障，讓團隊能夠全身心投入專案建設與量產落地工作。
在整個新能源汽車電機雙技術路線量產啟動專案推進過程中，王莽每週固定主持召開專項指揮部推進會，透過全球影片連線的方式，逐一聽取九大工作組的進展彙報，實時解決跨板塊、跨部門、跨工作組之間的難點堵點問題，他憑藉系統提供的精準資料支撐、完善的量產方案、最優的風險防控措施，總能在每一個關鍵節點做出最正確、最高效、最精準的戰略決策，讓整個專案始終保持節奏最快、成本最優、效果最好、風險最低的理想狀態。
集團上下、國內外所有專案團隊高度統一思想、無條件執行戰略指令、跨部門跨板塊全力協同配合，所有工作組配合默契、無縫銜接，下游客戶、供應商、監管部門、行業機構全力支援保障，整個專案推進過程沒有出現任何拖延、牴觸、失誤、瓶頸、風險事件，所有工作全部按計劃甚至超額完成，所有建設目標、技術目標、市場目標全部達成，專案取得了全面、徹底、圓滿的成功。
經過連續數月的高強度、高標準、全鏈條的建設推進，飛天集團新能源汽車電機雙技術路線量產專案正式全面落地，舉行了盛大的量產啟動儀式，12條全自動化量產產線全面啟動，首批次產電機產品順利下線，正式向合作客戶批次交付，標誌著集團雙技術路線電機產品進入了規模化、商業化量產的全新階段。