同時，集團在2011年已經啟動了新能源汽車電機技術的預研工作，組建了專業的電機研發團隊，完成了雙技術路線的核心技術攻關與樣機研發，累計完成了128輪樣機測試與最佳化，研發的永磁同步電機樣機最高效率達到96.8%，功率密度達到，非同步啟動永磁電機樣機最高效率達到95.2%，各項效能指標均達到2012年全球行業領先水平，完全具備了規模化量產的技術條件。
但此前集團的電機業務僅停留在樣機研發與小批次試製階段，並未搭建規模化的量產產線，也未實現與下游整車廠商的批次配套，無法充分釋放集團在永磁材料與電機技術上的核心優勢，也錯失了新能源汽車產業高速發展的市場機遇，與雙軌並行戰略中新興領域拓展的要求存在明顯差距。
王莽正是精準洞察到了新能源汽車產業的爆發趨勢、電機核心部件的產業價值，以及集團全產業鏈的協同優勢，才決定正式啟動新能源汽車電機雙技術路線的規模化量產工作，而這一切精準的戰略判斷、技術路線選擇、全流程的量產規劃，背後依然離不開系統的全方位支撐。
在完全隱蔽的狀態下，系統對2012年全球新能源汽車產業的發展趨勢、政策走向、技術路線演化、市場需求變化、全球頭部企業的佈局節奏進行了全週期、全維度的數字化建模與精準推演。
系統精準預判了未來十年永磁同步電機在乘用新能源汽車領域的絕對主流地位，以及非同步啟動永磁電機在商用車與工業領域的廣闊應用空間，鎖定了雙技術路線並行的最優量產佈局，同時輸出了完整的產線建設方案、核心技術最佳化路徑、供應鏈搭建模式、測試認證流程、市場拓展策略，精準測算出專案的投資規模、產能規劃、成本控制目標、市場訂單預期，過濾掉了所有可能導致技術攻關失敗、產線建設延期、市場拓展不順、成本失控的風險點，為王莽的戰略決策提供了全方位、精準化、無死角的支撐。
除王莽本人之外，集團高階製造板塊高管、電機研發團隊、專案建設團隊，沒有任何一個人能夠真正理解，為甚麼他能夠在新能源汽車產業剛剛起步的階段，精準鎖定最具發展潛力的雙技術路線，能夠提前規劃出全產業鏈協同的量產方案，能夠精準預判行業未來十年的發展節奏，所有人都只驚歎於王莽超前的產業眼光、精準的技術把控能力與強大的全產業鏈統籌能力，卻始終無人知曉系統在背後提供的強大支撐。
阮梅作為TVB的董事長，同時也是飛天集團核心管理層成員，深知新能源汽車電機專案對於集團產業升級、品牌影響力提升的重要意義，在專案啟動之初，當王莽提出需要藉助TVB的媒體資源與品牌影響力，配合完成集團新能源板塊的品牌宣傳、產業形象塑造、市場推廣工作時，阮梅第一時間吩咐TVB品牌宣發部、廣告部、新聞部的核心負責人，全面配合集團新能源板塊的專案推廣工作，按照集團要求制定全週期的品牌宣傳方案、製作專題宣傳內容、對接行業媒體資源、做好專案相關的品牌曝光工作，所有具體執行事務全部交由下屬團隊完成，她本人不參與任何一線對接、方案細節討論、宣傳落地的具體工作，只負責統籌決策與資源調配，下屬團隊也嚴格按照要求，高效完成了所有配合工作，為專案在行業內的品牌影響力提升提供了TVB全渠道的媒體資源支援。
為保障新能源汽車電機雙技術路線量產專案高質量、高效率落地，飛天集團設立總額高達18.6億港元的電機量產專項建設基金，資金實行專款專用、即時撥付、全額保障、上不封頂，其中6.8億港元用於量產廠房建設與配套設施完善，5.2億港元用於核心生產裝置、檢測裝置的採購與安裝除錯，3.2億港元用於技術最佳化、樣機測試與產品認證，1.8億港元用於供應鏈搭建、核心零部件儲備與市場拓展，1.2億港元用於團隊建設、人員培訓與專項激勵，0.4億港元用於應急儲備與其他相關支出。
基金管理團隊建立了嚴格的資金審批與使用監管機制，所有支出均按照專案建設進度精準撥付，開通綠色通道，無任何審批延誤與資金缺口，確保專案建設的每一個環節都能得到充足的資金保障，整個專案建設期間，累計完成資金撥付580餘筆，撥付金額達17.2億港元，所有資金均精準投向專案建設的核心環節，無任何資金閒置、挪用與浪費情況。
集團同步成立由王莽親自擔任總指揮的新能源汽車電機量產專項指揮部，由集團高階製造板塊總裁、電機研發中心總工程師、專案建設總負責人聯合擔任執行總指揮，從集團高階製造板塊、稀有礦產板塊、研發中心、工程建設部、合規法務部、供應鏈管理部、財務資金部抽調核心骨幹，組建超過680人的專職專案攻堅團隊，下設戰略統籌組、技術研發最佳化組、量產產線建設組、供應鏈協同保障組、產品測試認證組、市場與客戶對接組、合規安全管控組、人才團隊建設組、資金後勤保障組九大專項工作組。
各組實行定崗定人、責任到人、節點倒排、閉環管理、跨組協同的推進模式，徹底打破集團各板塊之間、研發與生產之間、供應鏈與市場之間的部門壁壘，構建起從技術最佳化、產線建設、供應鏈保障到量產落地、市場拓展的全鏈條專案執行體系，所有工作組高效配合、無縫銜接，無任何推諉扯皮與工作延誤，確保專案的每一個環節都按計劃順利推進。
戰略統籌組由52名集團戰略專家、新能源行業分析師、跨國專案管理專員組成，核心任務是依據雙軌並行戰略要求與系統輸出的量產方案，制定專案整體發展規劃、階段目標、落地節點、全產業鏈協同規則，統籌協調九大工作組的工作銜接，實時把控專案整體建設進度，對接集團總部資源統籌部與風險管控部，確保專案推進與集團整體戰略同頻共振，同時梳理專案與集團稀有礦產板塊、汽車配套板塊、工業製造板塊的協同路徑，實現資源共享、優勢互補、產業鏈閉環。
小組結合2012年全球新能源汽車行業發展現狀、技術發展趨勢、集團全產業鏈優勢，明確了專案的核心戰略定位，是打造龍國領先、全球一流的新能源汽車電機研發與量產基地，透過永磁同步電機與非同步啟動永磁電機雙技術路線並行的佈局，全面覆蓋乘用新能源汽車、商用新能源汽車、工業節能電機三大核心應用場景，打通集團從稀有礦產原料到高階永磁體、再到新能源汽車電機的全產業鏈閉環，構建集團在新能源賽道的核心競爭力，同時為集團未來在新能源汽車全產業鏈的佈局奠定核心基礎。
小組將雙技術路線的量產佈局進行了清晰的規劃，永磁同步電機路線聚焦乘用新能源汽車主驅電機市場，規劃建設8條全自動化量產產線，設計年產能35萬臺，全面覆蓋A00級到C級全系列乘用新能源汽車的動力需求，同時可拓展至電動船舶、航空模型等高階應用場景。
非同步啟動永磁電機路線聚焦新能源商用車、工業特種車輛、工業節能電機市場，規劃建設4條全自動化量產產線，設計年產能15萬臺，全面覆蓋輕型、中型、重型新能源商用車的動力需求，同時可適配礦山機械、油田裝置、工業風機水泵等工業節能應用場景。
兩條技術路線的產線共享核心的研發、檢測、供應鏈資源，同時保持各自生產流程的獨立性與專業性，形成技術互補、場景全覆蓋、產能可靈活調配的量產體系，可根據市場需求變化快速調整產能結構，最大化提升產線利用率與市場響應速度。
小組同時制定了詳細的專案推進甘特圖與節點管控表，將整個專案劃分為技術定型、產線建設、裝置除錯、小批次試產、測試認證、規模化量產、市場落地七大階段，覆蓋226個關鍵工作節點、386項具體執行任務、460項技術與質量指標，建立每日生產排程會、每週進度彙總會、每月節點覆盤會的工作機制，實時跟蹤各項任務推進情況，及時協調解決跨區域、跨工作組的銜接問題。
整個統籌工作期間，組織專項排程會議98場，梳理協同銜接事項192項，最佳化推進流程58項，確保專案始終按照最優節奏推進，無任何節點延誤與方向偏差，所有階段目標均按計劃甚至提前完成。
技術研發最佳化組由128名電機研發工程師、電磁設計專家、結構設計工程師、控制演算法研發人員、工藝技術專家組成，其中包括從全球頂尖電機企業、科研院所聘請的行業資深專家26人，博士學歷研發人員38人，碩士學歷研發人員64人，是2012年龍國新能源汽車電機領域實力最雄厚的研發團隊之一，核心任務是在前期樣機研發的基礎上，完成雙技術路線電機產品的量產化技術定型、生產工藝最佳化、效能指標提升、系列化產品拓展，為規模化量產提供成熟、穩定、高效的全套技術方案，確保量產產品的效能、質量、成本均達到行業領先水平。
團隊依託系統提供的精準技術引數與最佳化方案，結合2012年下游整車廠商的實際應用需求，對永磁同步電機與非同步啟動永磁電機兩大系列產品進行了全面的量產化最佳化與系列化拓展。
在永磁同步電機系列產品方面，團隊完成了從3kW到200kW全功率段的產品系列化開發，共計完成18款標準化產品的定型設計，全面覆蓋A00級微型車到C級中高階乘用車的主驅、輔驅電機需求，同時針對不同整車廠商的底盤結構、電壓平臺、控制需求，完成了定製化產品的柔性化設計方案，可快速響應客戶的定製化開發需求。
團隊對電機的電磁方案、結構設計、冷卻系統、控制演算法進行了全面的最佳化升級，透過採用集團自產的高磁能積超導永磁體，最佳化了電機的磁路設計，將電機的最高工作效率提升至97.2%，高效區間覆蓋了90%以上的日常駕駛工況，功率密度提升至，峰值扭矩密度達到12N·m/kg，各項效能指標均遠超2012年行業平均水平，達到全球頂尖水準。
同時，團隊針對規模化量產的需求，最佳化了電機的生產工藝，將零部件數量精簡了18%，生產裝配工序減少了22%，大幅提升了生產效率，降低了生產製造成本，同時提升了產品的一致性與可靠性，完成了全套量產工藝檔案、作業指導書、質量檢驗標準的編制，累計完成技術檔案286份，總字數超過120萬字，為規模化量產提供了完整、成熟的技術支撐。
在非同步啟動永磁電機系列產品方面，團隊完成了從10kW到500kW全功率段的產品系列化開發，共計完成12款標準化產品的定型設計，全面覆蓋輕型、中型、重型新能源商用車、礦山機械、船舶動力、工業節能電機的應用需求，同時針對不同應用場景的工況特點，完成了產品的防護等級、抗震效能、散熱效能的專項最佳化，確保產品能夠適應複雜、惡劣的使用環境。
團隊透過最佳化轉子槽型設計、永磁體排布方式、啟動繞組結構，完美解決了非同步啟動永磁電機的啟動衝擊、退磁風險、效率最佳化等行業共性技術難題，電機的最高效率達到95.8%，額定工況效率比傳統非同步電機提升了12個百分點，節能效果顯著，同時啟動轉矩倍數達到2.8倍，完全滿足商用車與工業裝置的過載啟動需求，各項效能指標均達到2012年全球行業領先水平。
同時，團隊針對規模化量產的需求，完成了生產工藝的標準化、通用化最佳化，實現了與永磁同步電機產線的核心裝置共享、零部件通用化，最大化提升了產線利用率，降低了生產與供應鏈成本，完成了全套量產工藝檔案、作業指導書、質量檢驗標準的編制，累計完成技術檔案168份，為規模化量產提供了全面的技術支撐。
在產品定型與工藝最佳化的同時，團隊完成了超過328輪的樣機效能測試、環境可靠性測試、耐久性測試、極限工況測試，累計測試時長超過18萬小時，完成了-40℃到120℃的高低溫迴圈測試、IP67防護等級測試、振動衝擊測試、1000小時連續滿負荷耐久性測試，所有測試專案全部一次性透過，產品無任何故障、效能衰減與質量問題，可靠性與穩定性達到了行業頂尖水平。
整個技術研發最佳化工作歷時68天全面完成，順利實現了雙技術路線全系列產品的量產化技術定型，完成了所有量產工藝檔案的編制與驗證，所有技術指標均達到甚至超出了專案初期的設計目標，無任何技術瓶頸、攻關失敗、效能不達標等問題，較計劃工期提前16天完成了全部技術定型工作，為產線建設與量產落地奠定了堅實的技術基礎。
量產產線建設組由156名工程建設專家、自動化產線設計工程師、裝置安裝除錯人員、基建施工管理人員組成，核心任務是按照雙技術路線的量產規劃，完成新能源汽車電機量產基地的廠房建設、產線規劃設計、核心裝置採購、安裝除錯、試生產驗證，打造符合2012年全球頂尖標準的全自動化、智慧化電機量產產線，確保產線的生產效率、產品一致性、質量管控能力均達到行業領先水平，為規模化量產提供堅實的硬體基礎。
專案量產基地選址於鵬城新能源汽車產業園，總佔地面積280畝，規劃建設現代化生產廠房16萬平方米，其中包括電機定子加工車間、轉子加工車間、總裝車間、測試中心、研發中心、倉儲物流中心、配套辦公與生活區，整體規劃完全符合汽車行業IATF質量體系標準，同時兼顧了生產效率、物流最佳化、環保節能、安全生產的全方位要求。
團隊採用模組化施工、分割槽域同步推進的建設模式，組建了超過1600人的專業施工團隊，投入大型施工裝置186臺套，同步推進廠房土建施工、鋼結構安裝、水電配套、淨化車間建設、消防與環保設施安裝，施工過程全程零安全事故、零質量問題、零環保投訴，所有隱蔽工程、主體工程、消防工程、環保工程均一次性透過鵬城住建、消防、環保等相關部門的聯合驗收，無任何整改要求與審批延誤，整個廠房建設工程較計劃工期提前22天全面完工，一次性透過了集團總部的聯合驗收，廠房建設質量、配套設施標準均達到了汽車行業的最高標準。
在產線規劃設計方面，團隊聯合全球頂尖的自動化產線設計機構，結合雙技術路線電機的生產工藝要求，規劃設計了行業領先的全自動化電機生產產線，其中永磁同步電機產線8條，非同步啟動永磁電機產線4條，同時配套建設了2條全自動化定子生產線、2條全自動化轉子生產線、1座全自動化立體倉儲中心、1個行業頂尖的電機效能測試中心，實現了從原材料入庫、零部件加工、裝配、檢測、成品入庫的全流程自動化、智慧化生產。
整個產線累計採購、安裝了全球頂尖的生產與檢測裝置1280臺套，其中包括高速衝床、自動化繞線機、嵌線機、滴漆機、動平衡機、永磁體充磁裝置、自動化裝配機器人、鐳射焊接裝置、三座標測量儀、電機效能測試臺、環境可靠性測試裝置等核心裝置，所有裝置均從德國、日本、瑞士的頂尖裝置廠商定製採購，所有裝置均按時甚至提前到貨，無任何供貨延遲、質量問題，裝置到貨驗收合格率達到100%。
裝置到貨後，團隊組建了8支專業的安裝除錯隊伍，同步開展12條量產產線的裝置安裝、除錯、引數最佳化工作，累計完成裝置安裝除錯1280臺套，完成產線聯動除錯36輪，所有裝置一次性除錯合格，執行穩定性達到100%，產線自動化率達到92%以上，單臺電機的生產節拍縮短至12分鐘，年產能達到50萬臺，產品一次合格率達到99.8%以上，各項指標均達到2012年全球行業頂尖水平。
同時，團隊搭建了完善的生產製造執行系統，實現了生產過程的全流程資料追溯、質量實時監控、生產計劃智慧排程、裝置狀態實時管理，與集團供應鏈管理系統、財務管理系統、研發管理系統實現了資料互通，打造了全流程數字化的生產管理體系，為產線的穩定、高效執行提供了全面的數字化支撐。
在產線除錯完成後，團隊順利完成了小批次試生產工作，先後完成了6輪小批次試產，累計試生產雙系列電機產品1280臺，所有試生產產品的效能指標、尺寸精度、質量一致性均完全符合設計標準，產品合格率達到100%，順利透過了研發團隊、質量管控團隊的聯合驗收，產線完全具備了規模化量產的條件。