第一階段為選拔階段（1個月），面向全國及海外華人華僑開展招生，選拔標準包括年齡（16-25歲）、形象氣質、才藝基礎、綜合素質等，報名方式包括線上報名（透過基地官網、微信公眾號等平臺）與線下報名（在鵬城、滬市、京市、香江等10個核心城市設立報名點）；選拔流程分為海選、複試、終試三個環節，海選環節主要考察學員基本條件與才藝潛力，採用自我介紹、才藝展示（唱歌、跳舞、表演等任選一項）的形式，全國共設50個海選站點，吸引報名人數達10萬人；複試環節考察學員專業基礎與學習能力，包括表演片段、臺詞朗誦、音準測試、形體展示等內容，全國共選拔5000人進入複試；終試環節由核心導師與專職教師組成評審團，透過現場表演、即興創作、壓力測試、一對一面試等形式，全面考察學員的專業潛力、抗壓能力、職業素養等，最終選拔500人進入正式培訓，其中影視表演方向200人、歌唱方向100人、舞蹈方向100人、影視技術方向50人、經紀人方向50人，學員地域分佈涵蓋龍國30個省市自治區及海外10個國家和地區，其中內地學員佔比70%、香江學員佔比20%、海外學員佔比10%，年齡分佈以18-22歲為主，佔比80%，整體形象氣質佳、才藝基礎紮實，綜合素質優秀。
第二階段為基礎培訓階段（6個月），重點培養學員的基礎專業能力與藝術素養，開設公共基礎課與專業基礎課兩大類課程，總課時達1200課時，其中公共基礎課400課時、專業基礎課800課時；公共基礎課包括藝術概論、影視史、樂理基礎、形體基礎、普通話、英語（雙語教學）、職業道德與法律法規等，幫助學員構建系統的藝術理論體系，提升綜合素養；專業基礎課根據不同方向設定：影視表演方向開設表演基礎、臺詞基礎、鏡頭感訓練等課程；歌唱方向開設聲樂基礎、視唱練耳、歌曲處理等課程；舞蹈方向開設舞蹈基礎、編舞基礎、舞臺表現等課程；影視技術方向開設攝影基礎、燈光基礎、剪輯基礎等課程；經紀人方向開設傳媒經濟學、市場營銷、藝人管理基礎等課程；基礎培訓階段採用“理論教學+實踐訓練”相結合的模式，理論課與實踐課佔比1:1，每門課程結束後進行階段性考核，考核透過率達98%，未透過考核的學員將獲得1個月的補訓機會，
……
2010年上半年的龍國，稀有礦產作為戰略性新興產業的核心支撐材料，其資源稀缺性與供需矛盾日益凸顯，成為制約產業可持續發展的關鍵瓶頸。
資料顯示，龍國稀有礦產儲量僅佔全球總儲量的23%，但消費量卻佔全球的65%，其中釹、鏑、鋱等關鍵元素的對外依存度高達80%以上；同時，隨著新能源汽車、電子裝置、風力發電等產業的快速發展，稀有礦產消費量以年均20%的速度增長，預計2015年將突破100萬噸；而與之相對的是，廢舊永磁體、廢舊電子裝置等含稀有礦產廢棄物的年產生量已達30萬噸，其中僅20%得到簡單回收，80%被填埋或焚燒，既造成了嚴重的資源浪費，又帶來了環境汙染問題（廢舊稀有礦產廢棄物中含有的重金屬元素，會對土壤、水源造成長期汙染）。
在此背景下，龍國出臺《稀有礦產資源戰略規劃（2010-2020）》，將稀有礦產回收利用列為國家戰略重點，明確提出“到2015年，稀有礦產回收利用率達到40%，建成10個國家級稀有礦產回收利用示範基地”，並設立20億元人民幣專項扶持資金，對回收利用技術研發與試點專案給予最高30%的資金補貼、稅收減免等政策支援。
飛天集團作為龍國稀有礦產產業的龍頭企業，深耕稀有礦產開採、加工、應用全產業鏈，深知資源迴圈利用對企業長遠發展與國家戰略落地的重要意義。
早在2008年，集團就啟動了稀有礦產回收利用技術的預研工作，累計投入研發資金1.8億元人民幣，聯合龍國科學院過程工程研究所、鵬城先進技術研究院、中南大學等5家科研機構，組建了跨學科研發團隊，聚焦廢舊永磁體、廢舊電子裝置等核心廢棄物的稀有礦產回收技術攻關，旨在突破傳統回收工藝“回收率低、能耗高、汙染重、成本高”的痛點，開發高效、低碳、低成本的回收利用技術體系。
經過兩年多的技術積累，集團成功研發出“溼法冶金-選擇性萃取-精準提純”一體化回收工藝，在實驗室小試階段實現了稀有礦產元素回收率95%、產品純度99%的核心指標，較傳統工藝（回收率70%、純度95%）有了質的飛躍，具備了開展工業化試點的技術基礎。
2010年上半年，為驗證技術的工業化可行性與規模化應用潛力，飛天集團啟動稀有礦產回收利用技術試點專案，選址於鵬城高新技術產業園內的集團稀有礦產產業園，專案總投資2.5億元人民幣，其中集團自有資金億元，申請國家專項扶持資金億元，試點週期為6個月，目標是實現“日處理廢舊物料5噸、稀有礦產回收率95%以上、產品純度99.5%以上、回收成本較傳統工藝降低25%、能耗降低40%、廢水排放達標率100%”的核心指標。
試點專案的籌備工作由集團稀有礦產板塊技術副總裁張磊牽頭，成立了由60人組成的專項工作組，成員涵蓋研發、工程、生產、環保、財務等多個部門的骨幹力量，同時聘請龍國環境科學研究院、稀有礦產行業協會的5名專家擔任技術顧問，負責試點過程中的技術指導與風險把控。
籌備工作歷時3個月，高效完成了場地改造、裝置採購安裝、人員培訓、環保審批等全部前期工作，未出現任何阻礙。
場地改造方面，依託集團現有稀有礦產產業園的閒置廠房，改造出佔地面積5000平方米的試點車間，其中核心生產區3000平方米、輔助裝置區1000平方米、廢水處理區500平方米、成品倉儲區500平方米；車間按照“工藝流線化、裝置自動化、操作安全化、環境清潔化”的標準進行改造，鋪設防腐地面、安裝通風除塵系統、設定應急處理設施，確保生產過程安全環保；同時改造了配套的廢水處理站，新增汙水處理裝置20臺套，處理能力達100噸/日，可滿足試點專案的廢水處理需求。
裝置採購方面，採用“核心裝置進口+輔助裝置國產”的模式，確保裝置效能與成本平衡；核心裝置包括瑞典Outotec公司的高壓浸出反應釜3臺（容積5立方米，耐壓10MPa，控溫精度±1℃，用於廢舊物料的浸出反應）、德國BASF公司的選擇性萃取裝置5套（萃取柱高度8米，處理量10立方米/小時，可實現稀有礦產元素與雜質的高效分離）、美國Thermo Fisher公司的電感耦合等離子體質譜儀（ICP-MS）2臺（檢測精度達ppb級，用於實時監測回收產品的純度）、龍國本土企業生產的真空過濾機4臺、離心分離機6臺、蒸發結晶器3臺等，共計採購裝置80臺套，裝置總投資1.2億元人民幣；透過集中採購與招標議價，裝置採購成本較預算降低8%，節約資金960萬元人民幣。
人員培訓方面，組建了30人的試點生產團隊，其中技術人員10人（來自集團研發團隊，負責工藝引數調控與技術問題解決）、操作人員15人（經過嚴格選拔與培訓，具備化工生產操作資質）、質檢人員3人（負責原料、中間產品、成品的質量檢測）、環保專員2人（負責廢水、廢氣、廢渣的排放監測與處理）；組織開展了為期1個月的系統培訓，內容包括工藝原理、裝置操作、安全規範、環保要求、應急處理等，邀請裝置供應商技術人員進行裝置操作實操培訓，聘請環保專家開展環保法規與汙染治理培訓，培訓結束後進行理論與實操考核，考核透過率達100%，所有人員均持證上崗。
環保審批方面，工作組提前3個月向鵬城環保部門提交了試點專案環境影響評價報告，報告詳細分析了專案的汙染物產生環節、處理措施、排放指標，經環保部門現場核查與專家評審，專案符合龍國環保標準，順利獲得排汙許可證與環保驗收批覆；同時專案配套建設了完善的“三廢”處理系統，廢水採用“預處理-中和沉澱-膜分離-蒸發結晶”四級處理工藝，處理後水質達到《稀土工業汙染物排放標準》（GB -2011）一級標準，可迴圈利用或達標排放；廢氣採用“吸附-冷凝-催化燃燒”處理工藝，處理後有害物質排放濃度低於國家標準限值；廢渣經無害化處理後，可作為建築材料原料或交由專業危廢處理公司處置，實現固體廢物零填埋。
試點專案的核心技術體系為“溼法冶金-選擇性萃取-精準提純”一體化工藝，該工藝針對廢舊永磁體（主要為Nd-Fe-B永磁體）、廢舊電子裝置（手機、電腦、新能源汽車電機等含稀有礦產元器件）兩類核心廢舊物料，制定了差異化的處理流程，整個工藝分為原料預處理、浸出、淨化除雜、選擇性萃取、反萃、沉澱結晶、烘乾包裝7個核心環節，每個環節均實現了技術突破與工藝最佳化。
原料預處理環節，針對不同廢舊物料的特性，採用“拆解-破碎-磁選-篩分”組合工藝：廢舊永磁體先經人工拆解去除外殼、導線等非磁性雜質，再透過顎式破碎機破碎至5毫米以下顆粒，然後經高強磁選機（磁場強度）分離出鐵磁性物質（主要為Fe），最後透過振動篩（篩孔孔徑1毫米）篩分得到永磁體粉末原料，預處理後原料中稀有礦產含量從30%提升至60%；廢舊電子裝置先經機械拆解機拆解，分離出電路板、電池、外殼等部件，電路板經粉碎至1毫米以下顆粒，透過氣流分選機分離出金屬粉末與非金屬粉末，金屬粉末再經磁選與電選，得到含稀有礦產的混合金屬原料（稀有礦產含量約15%）；預處理環節的物料回收率達98%，為後續浸出環節奠定基礎。
浸出環節，採用“高壓酸浸+氧化浸出”組合工藝，針對預處理後的兩種原料分別制定浸出引數：永磁體粉末原料採用鹽酸作為浸出劑，浸出溫度80℃，浸出壓力，浸出時間2小時，鹽酸濃度5mol/L，液固比5:1，透過高壓浸出反應釜實現Nd、Dy、Tb等稀有礦產元素的高效溶解，浸出率達98%；混合金屬原料採用硫酸+過氧化氫混合浸出劑，浸出溫度90℃，浸出壓力，浸出時間3小時，硫酸濃度3mol/L，過氧化氫新增量為原料質量的5%，液固比8:1，實現稀有礦產元素與Cu、Al、Zn等雜質元素的同步溶解，浸出率達97%；浸出環節採用自動化控溫、控壓系統，實時監測浸出液的pH值、濃度等引數，確保浸出過程穩定高效，較傳統常壓浸出工藝，浸出時間縮短50%，浸出率提升15%。
淨化除雜環節，針對浸出液中的Fe、Mn、Cu、Al等雜質元素，採用“氧化中和+硫化沉澱”工藝：向浸出液中加入高錳酸鉀作為氧化劑，將Fe2+氧化為Fe3+，控制pH值為3.5，使Fe3+、Al3+形成氫氧化物沉澱；然後加入硫化鈉作為硫化劑，控制pH值為2.0，使Cu2+、Zn2+、Mn2+形成硫化物沉澱；透過板框壓濾機過濾去除沉澱雜質，淨化後浸出液中雜質含量低於，雜質去除率達99%；該環節採用線上監測系統，實時監測雜質含量，自動調節藥劑新增量，確保淨化效果穩定，較傳統化學沉澱工藝，藥劑消耗量降低30%，雜質去除率提升10%。
選擇性萃取環節，是整個工藝的核心，採用自主研發的新型萃取劑（代號FT-100），該萃取劑對Nd、Dy、Tb等稀有礦產元素具有高選擇性，對雜質元素的萃取係數低於，而對稀有礦產元素的萃取係數高於100；透過5級逆流萃取工藝，控制萃取劑濃度20%（體積分數）、相比（有機相:水相）1:2、萃取溫度40℃、萃取時間10分鐘，實現稀有礦產元素與剩餘雜質的深度分離，萃取率達99%；新型萃取劑較傳統萃取劑，萃取容量提升25%，萃取平衡時間縮短40%，且可重複使用，使用壽命達500次以上，大幅降低了萃取劑消耗成本。
反萃環節，採用鹽酸作為反萃劑，控制鹽酸濃度2mol/L、相比（水相:有機相）2:1、反萃溫度50℃、反萃時間15分鐘，透過3級逆流反萃，將有機相中的稀有礦產元素高效反萃至水相，反萃率達99.5%；反萃後的有機相經洗滌後可迴圈用於萃取環節，迴圈利用率達95%，降低了有機相損耗。
沉澱結晶環節，向反萃液中加入草酸作為沉澱劑，控制草酸濃度1mol/L、pH值2.5、沉澱溫度60℃、攪拌速度300r/min，稀有礦產元素與草酸反應生成草酸稀土沉澱，沉澱率達99%；草酸稀土沉澱經離心分離機分離後，送入迴轉窯進行煅燒（煅燒溫度800℃，煅燒時間2小時），得到氧化稀土產品（純度99.5%以上）；該環節採用自動化沉澱反應釜與連續煅燒窯，確保沉澱均勻與煅燒充分，產品純度穩定。
烘乾包裝環節，氧化稀土產品經真空乾燥機烘乾（乾燥溫度120℃，乾燥時間2小時，真空度），水分含量低於0.1%，然後經自動包裝機包裝（每袋25公斤），入庫儲存；包裝過程採用惰性氣體保護，防止產品氧化，確保產品質量穩定。
整個試點過程從啟動到結束歷時6個月，按照“小批次試產-穩定執行-滿負荷測試”三個階段推進，每個階段均實現了預期目標，未出現任何技術故障、安全事故或環保超標問題。
第一階段（前1個月）為小批次試產階段，日處理廢舊物料1噸，主要驗證工藝引數的合理性與裝置的執行穩定性；透過實時監測各環節的浸出率、萃取率、雜質去除率、產品純度等指標，持續最佳化工藝引數（如調整浸出溫度、萃取劑濃度、沉澱劑新增量等），最終確定了最優工藝引數組合；試產階段稀有礦產回收率達95.2%，產品純度達99.5%，裝置執行穩定率達99%，各項指標均達到預期。
第二階段（中間3個月）為穩定執行階段，日處理廢舊物料3噸，重點驗證工藝的連續性與穩定性；期間累計處理廢舊物料270噸，其中廢舊永磁體150噸、廢舊電子裝置拆解料120噸；生產過程中，自動化控制系統實時調控工藝引數，質檢部門每2小時對中間產品進行一次檢測，環保部門實時監測“三廢”排放情況；穩定執行階段平均稀有礦產回收率達95.8%，產品純度達99.6%，回收成本較傳統工藝降低26%，能耗降低42%，廢水排放達標率100%，廢氣中有害物質排放濃度遠低於國家標準，廢渣無害化處理率100%，各項指標均優於試點目標。
第三階段（最後2個月）為滿負荷測試階段，日處理廢舊物料5噸，全面驗證工藝的規模化應用能力；累計處理廢舊物料300噸，其中廢舊永磁體180噸、廢舊電子裝置拆解料120噸；滿負荷執行狀態下，裝置聯動執行穩定率達98.5%，工藝引數波動範圍控制在±2%以內；最終統計資料顯示，滿負荷階段稀有礦產回收率達96.1%，產品純度達99.7%，回收成本較傳統工藝降低28%，單位產品能耗降至800kWh/噸（傳統工藝為1333kkWh/噸），各項核心指標均超額完成試點目標；期間共生產氧化稀土產品68噸，其中氧化釹42噸、氧化鏑15噸、氧化鋱11噸，產品經龍國稀有礦產產品質量監督檢驗中心檢測，純度均達到99.7%以上，雜質含量低於0.3%，完全符合高效能永磁體生產、電子裝置製造等高階領域的原料要求，順利透過第三方質量認證。
試點專案的經濟效益顯著，為集團帶來了可觀的直接與間接收益。
直接經濟效益方面，試點期間累計處理廢舊物料570噸，生產氧化稀土產品68噸，按市場均價（氧化釹30萬元/噸、氧化鏑150萬元/噸、氧化鋱200萬元/噸）計算，產品總銷售額達68×[(42×30)+(15×150)+(11×200)]÷68=42×30+15×150+11×200=1260+2250+2200=5710萬元人民幣；專案總成本（包括原料採購成本1200萬元、裝置折舊150萬元、能源消耗300萬元、人工成本200萬元、藥劑消耗500萬元、環保處理成本150萬元、其他費用100萬元）共計2600萬元人民幣；實現毛利潤5710-2600=3110萬元人民幣，毛利率達54.5%，投資回報率達124.4%（毛利潤÷專案總投資2.5億元×100%）；較傳統回收工藝，該專案每噸產品成本降低8萬元，68噸產品累計節約成本544萬元，同時因能耗降低42%，累計節約標準煤350噸，減少碳排放875噸，獲得鵬城環保部門發放的低碳生產補貼180萬元人民幣。