實驗室內，三個月過去了，技術藍圖上的理論正在被一點點轉化為實驗臺上的樣品，但過程遠比預想的要曲折。
材料合成區，一臺高溫燒結爐剛剛完成了一個批次的“梯度摻雜層狀氧化物正極材料”的製備。負責該專案的材料學博士張明遠小心翼翼地取出樣品，在電子顯微鏡下觀察其微觀形貌。
“晶體結構基本符合預期，但……”他指著螢幕上的影象，“區域性出現了不應有的雜相。第三批了，燒結溫度曲線和氣氛控制還需要最佳化。”
隔壁的電芯測試區，第一批基於新正極材料和矽碳複合負極的規格測試電芯剛剛完成組裝。負責電化學測試的工程師將電芯放入恆溫箱，連線上測試裝置。
充放電曲線在螢幕上緩緩繪製。初始容量令人驚喜，但迴圈到第50周時，容量保持率已經跌至85%，遠低於專案目標（1000周迴圈後保持80%以上）。
“矽負極的體積膨脹問題還是存在，工程師記錄著資料，。
晶片與演算法團隊同樣遇到了挑戰。
他們設計的第一版電荷泵晶片在實驗室測試中達到了90W的峰值充電功率，但當連線到實際電芯進行快充測試時，電芯溫度上升速度過快，觸發了保護機制。
吳工主持了每週的專案例會。他沒有掩飾問題：“工程化的難度確實比預想的大。
尤其是材料的一致性和電芯的長迴圈壽命，這不是有配方就能立刻解決的，需要大量的工藝除錯和經驗積累。”
陳坤靜靜地聽著彙報，手指無意識地轉動著一支筆。
系統提供的藍圖是方向、是原理、是關鍵配方，但具體到每一臺裝置的引數設定、每一批材料的品質波動控制、每一款電芯的製造工藝細節，都需要研發人員去摸索和最佳化。這不是系統能代勞的。
“距離目標時間還有十五個月。”陳坤開口，聲音平靜，“遇到問題是正常的，也是預期的。我們的優勢是，我們知道這條路走得通。
現在要做的，是找到所有影響效能、一致性、壽命的變數，並逐個攻克。”
他做出了幾個決定：第一，加大實驗力度，採用“高通量實驗平臺”，同步進行數百組不同工藝引數的測試，加速資料積累和最優工藝視窗的尋找。
第二，與國內頂尖的電池生產裝置廠商合作，定製更精密的塗布、輥壓、分切和注液裝置，提升製造精度。
第三，演算法團隊與材料團隊更深度耦合，開發基於電芯內部微觀結構模擬的“數字孿生”模型，為快充演算法提供更精準的預測。
“另外，”陳坤最後補充，“我需要你們在兩個月內，做出能量密度達標（≥215Wh/kg）、迴圈壽命暫不要求（哪怕只有100周）、快充功率達到80W以上的A樣電芯。
數量不需要多，夠做幾十部手機原型機就行。”
吳工有些疑惑：“陳董，這是？”
“市場等不及十八個月。”陳坤道“我們需要一個‘技術預覽’，來震懾對手，鼓舞盟友，也為我們的全球市場計劃注入一劑強心針。”