隨著航母特種鋼材和結構設計難題陸續突破，一個新的瓶頸也逐漸浮出水面——龍門吊的問題開始凸顯。
對於這艘12萬噸級的核動力航母來說，現有龍門吊的起吊能力，已經完全捉襟見肘。
畢竟，達利安造船廠此前只承擔過6萬噸級的001航母修復工作，從未考慮過短時間內直接跨越至雙倍噸位的超級航母專案。這使得原有吊裝裝置在硬體層面已遠遠跟不上002的施工需求。
如果給三年、五年時間，達利安當然能完成大型龍門吊的建造或更新換代——但眼下局勢不允許慢慢來。
此時，得知這一訊息的南方造船廠廠長第一時間表示支援，拍著胸脯承諾：
“我們那邊有臺全國最大的龍門吊，可以拆解運來達利安，支援002的吊裝作業！”
雖然話說得豪氣，但問題在於——龍門吊這種級別的重型裝備，一旦吊運，幾乎等於原地重建。整個轉運與重新組裝過程，至少需要數月，工程複雜程度堪比一條小型航母龍骨的鍛造工期。
尤其在當前國際形勢愈發緊張的背景下，002航母的進度，一天都不能拖。
在一輪內部協調會議上，元逸塵沉思良久後，開口建議：
“伍總工，要不我們考慮一下……把002航母整體建設轉移到南方造船廠？”
這個選項，伍思辰不是沒想過。他面色凝重，目光掃過眼前的電子沙盤與時間節點排程圖。
南方造船廠確實有先進裝置，但達利安這邊——自001航母建造、維護至今，已有一整套配套工藝鏈和作戰班底運轉成熟。這不是一塊龍門吊就能複製的。
團隊能不能整體遷移？流程能否無縫銜接？南方廠那邊的資源分配是否充足？一旦遷址，牽一髮而動全身。團隊重建、磨合、再分工……未必比升級龍門吊更省時。
伍思辰沉聲回應：
“不妥。”
元逸塵皺眉：“可無論是龍門吊的異地搬遷，還是在達利安本地重建，耗時都堪比小半個艦體鍛造量了！你確定這樣不會拖進度？”
伍思辰沒有立刻回答，目光落在作戰時間表上，眼神逐漸凌厲——他已經在權衡一種新的極限解決方案。
伍思辰看著眼前的圖紙，沉聲開口：“召集廠裡的工程技術人員和骨幹工人，我有個應急方案。”
元逸塵點頭：“行，我來安排。”
很快，達利安造船廠的主會議室內人頭攢動，專案組、裝配班組、結構所等多部門齊聚一堂，氣氛略顯凝重。
伍思辰走上前，看著眾人，直入正題：
“我知道，最近大家最關心的，就是——龍門吊的問題，對吧？”
有人低聲應和：
“是啊，我們不是沒有能力造適配12萬噸航母的龍門吊……也不是全國沒有這種裝置……但眼下，達利安就是沒有。”
另一位工人也開口道：“要不……是不是先緩一緩工期？等大型龍門吊造好了再說？”
“聽說南方造船廠都願意把他們的吊運過來，也能頂一陣？”
伍思辰舉手示意大家安靜，語氣沉穩但不失力量：
“我明白大家的擔憂。但今天，我不是來宣佈延期的。我是來——解決問題的。”
他轉身開啟身後的大屏，PPT閃出一行字：
模組化吊裝分佈叢集系統
眾人一愣，不少人開始交換眼神。
伍思辰繼續解釋：
“方案核心原理是——用多臺中小型吊臂協同作業，替代單一巨型龍門吊。透過同步控制系統，實現高精度分段對接。每一組以四臺吊臂為一個叢集節點，靈活佈置、互相補位。”
“這樣不僅提升了靈活性，還能規避因裝置單點失效帶來的全面停滯。”
現場一片沉寂，隨後有人猛地一拍大腿：
“秒啊！”
“這是天才般的思路！”
“對啊，我們不是沒有小噸位的吊裝資源，之前一直閒置一部分——現在整合起來用，反而更高效！”
“只要協調好節奏和吊裝順序，完全可以頂住航母分段拼裝的進度線！”
元逸塵站在一旁，點頭笑道：“這就是技術指揮官的意義——不是等資源到位才開始幹，而是用現有的一切，把不可能變成可能。”
氣氛一時間熱烈起來，原本低迷計程車氣瞬間被點燃。
就在眾人討論起調配計劃時，伍思辰已重新坐回指揮台，開始佈置吊裝同步系統的除錯準備。
在伍思辰的統籌與指揮下，達利安造船廠迅速完成了多臺小噸位吊裝裝置的調配整合，模組化吊裝分佈叢集系統正式投入到002航母的吊裝任務預備階段。
然而，理想很豐滿，現實卻異常艱難。
在隨後的實地試驗中，技術團隊很快就遭遇了前所未有的挑戰。
最大的問題是——如何讓四臺異地分佈的吊臂，實現“厘米級同步配合”，並確保在作業過程中，航母甲板區域結構不因慣性搖擺產生微幅錯位或扭矩拉伸。
一旦誤差失控，輕則返工，重則直接損毀關鍵構件，造成無法估量的工期和成本損失。
果不其然，在一次模擬吊裝試驗中，由於同步系統響應延遲，四臺吊臂中兩臺出現不同步偏移，吊裝構件瞬間發生傾斜，幾乎擦撞主龍骨支撐區。
操作間一片驚呼，緊急制動按鈕被拍下，現場陷入短暫混亂。
那一刻，全場都沉默了。
事故雖未造成實質性損害，卻嚴重打擊了現場技術人員的信心。有人低聲抱怨：“這玩意兒……是不是壓根就不現實？”
會議室氣氛低沉，直到伍思辰打破沉寂：
“我分析過事故資料了。”
他站在主控臺前，目光沉穩，“問題出在協同精度不足——我們依賴的是機械響應和程式排程，但缺少實時誤差反饋機制。”
他話鋒一轉：“解決方法，是引入一個視覺定位輔助矯正系統。”
“透過高精度鐳射測距儀和AI影象識別元件，對每一個吊點和構件邊緣進行實時動態捕捉，生成微調向量，反饋給叢集控制單元。”
“這樣一來，我們就能實現毫米內自適應微調——哪怕現場有微風擾動，也能迅速修正同步誤差。”
眾人一聽，紛紛露出恍然之色。
在隨後的十幾天裡，技術團隊日夜奮戰，配合伍思辰對系統進行全面升級與除錯。
最終，經過三輪完整測試後，模組化吊裝分佈叢集系統的同步精度成功壓縮至±2毫米範圍，航母核心構件成功吊裝入位，誤差記錄為“可忽略”。
那一刻，現場響起熱烈掌聲。
廠區上空，四臺協同作業的吊臂劃出弧線，如同多柄配合無間的巨型手術刀，精準切入鋼鐵巨獸的骨架中。
而此時，在南方造船廠——
正籌備將本廠最大龍門吊拆解搬運至達利安的廠長，在聽說那邊的最新進展後，整個人愣住了。
“他們……用幾臺中小型吊臂，就完成了原本需要超大型龍門吊才能完成的分段吊裝？”
他簡直不敢相信自己的耳朵。
達利安造船廠，竟透過叢集排程和協同演算法，實現了模組化吊裝系統的首次實用化突破。
不用重建、不必遷吊，一套中型裝置叢集，就完成了超萬噸級艦體的精準拼裝！
這一訊息，在業內如同投下一顆重磅炸彈。
廠長盯著技術報告，喃喃自語：
“如果這項技術能推廣到全國的各大造船廠，那將徹底顛覆傳統造船模式——”
小型吊裝裝置可以聚合替代大型吊裝裝置，而大型吊裝系統之間也可以協同叢集，進一步整合出更高階、更靈活的超級吊裝能力。
傳統的“單臂決定上限”邏輯將被打破，一種全新的“整合式可擴充套件吊裝系統”正在誕生。