80年東芝全球首發了第一臺交流變頻空調，比傳統定頻空調節能百分之十五到二十，噪音低五到十分貝，溫控精度從正負一到兩度，提高到正負零點五度。

東芝的競爭對手日立不甘落後，在後面兩年中悶頭攻關，在83年年初這一時間節點，已經完成了全球首款直流變頻空調的設計，即將落地量產。

透過公佈的引數看，節能方面比傳統定頻降低百分之三十到四十五。噪音低十到十五分貝，溫控精度達到正負零點一到零點五度，引數上全面碾壓東芝的交流變頻技術。

看起來很熱鬧，但實際上東芝的交流變頻空調賣的並不好。

原因非常簡單，成本高，售價貴。比同功率定頻空調貴一倍還多。目標客戶只有少數追求品質的高階使用者。

高階使用者嘛，對電費並不敏感，關注的是使用體驗。

日立的直流變頻雖然還沒有發售，但估計售價至少比同功率定頻空調貴兩倍以上。

拋開電費，不論是噪音控制還是溫控精準度，相比於交流變頻，優勢更多停留在紙面上引數。具體使用場景中，體感差異並不明顯。價格還高出一大截，註定是小眾產品。

導致成本高的因素是立體的。

在沒有適配微控制器的年代，只能使用類比電路加數字邏輯電路的組合解決方案。複雜的電子電控系統和大承載力的GTR電晶體等半導體器件，就把成本拔高了一截。

耐高低速、耐頻繁加減載的軸承和潤滑系統；更加耐磨和支援高熱負荷的氣缸和滑片材料；能夠承載變頻振動特性的密封與減震結構；適配低、中、高轉速區的複雜繞組；以及構成繞組的，能夠耐變頻電源諧波的耐電暈漆包線……

以上這些，都還只是成本疊加。

真正貴的是驅動壓縮機的稀土永磁體電機，和電機內的釤鈷永磁體。

壓縮機佔整部空調成本的百分之三十到三十五，其中電機佔了壓縮機總成成本的百分之四十。釤鈷永磁體佔了電機成本的百分之二十到二十五。

小日鬼兒當然知道想要開啟市場，核心是壓縮成本。也知道一系列關鍵要素中，永磁體的佔比最大。

所以，相關研究一直在進行。其中住友的投入是最大的，且已經搞出了幾套可行性方案。

幾條方案中有一組在成本方面，具有絕對優勢——釹鐵硼。

問題是，釹鐵硼的優勢明顯，劣勢同樣明顯。

一個是耐高溫效能差，在80到120度環境下就會退磁。而空調壓縮機套組工作溫度能達到150度。

另一個是耐腐蝕效能極差。可以說遇水、油秒生鏽，完全無法適應壓縮機內充斥冷媒加冷凍油的工作環境。

體量再龐大的公司，也不可能在一個前路並不明朗的專案上無限度的投入。

住友的工程師們還在基於取得初步進展，爭論下一階段的攻關重點時，BE公司已經開始就釹鐵硼永磁合金配方；150℃–180℃級高矯頑力鏑、鋱摻雜製造工藝；鎳-銅-鎳電鍍永磁體防腐鍍層工藝，和永磁體的直流變頻壓縮機電機結構，進行體系化專利註冊了。

同步註冊的還有基於BEPr8 8位工控晶片做延伸設計的，專供直流變頻裝置使用控制器BEPr8 VFD，以及分別適用於變頻空調和變頻冰箱的兩款拓展板設計。

榮志堅一直以來都不甘心，搞沒有任何技術含量的低端電器。但沒辦法，曲某人一直打著技術攻關的名義壓著，他再急也沒招兒。

現在好了，聽說在人工智慧的幫助下，兩項關鍵技術總算“攻關成功”。當年為了吊著他，搞得幾張被鎖在保險櫃裡，都快長毛了的產品概念圖，總算能重見光明啦。

榮大少一天都不願多等，放下手頭一切工作悶頭捋順供應鏈，核算粗成本。

眼下已經內陸、彎省和小日子考察了一大圈，從軸承到潤滑系統，到氣缸和滑片材料，再到減震緩衝件、耐電暈漆包線，基本捋順了上游供應鏈。

推進到現在，還剩下兩項最重要，也是最核心的工作。

一項是在南投建設一家，生產直流變頻裝置主控和諸如電源管理之類的通用晶片的工廠，裝置從小日子買。

一項是與滬市躍龍化工廠、先鋒電機廠和浦江發動機廠合作，生產釹鐵硼永磁體、變頻永磁電機和空調及冰箱用壓縮機。

滬市人嘛，肯定要照顧家鄉。家鄉也足夠的熱情，熱情到想把微控制器、拓展版和所有通用晶片的生意也一併拿下。

榮大少險些沒頂住滬市衙門和各大廠的極度熱情，但BE不放授權。所以，只做通榮大少的工作是沒用的。

為此，滬市專門派人去港島拜訪BE公司。

曲素梅也險些沒頂住，最終把無刷電機控制器給放出去了。上無十四廠和十九廠在搶，最終落在誰家還沒定。

雖然熱情攻勢下榮大少無原則可堅守，曲素梅也鬆了點口，但有兩點沒商量。

一是，永磁、電機和壓縮機，都是與對應的三家工廠合作建設新廠。與人員冗餘嚴重，管理層級複雜的老廠切割開。採用新式垂直管理，崗位預設，競聘上崗，合同制，沒有鐵飯碗。

另一個是，技術授權與之前的BEPr系列工控晶片一樣，鎖定股權結構。任何股權變更之前，都需要向專利持有方，也就是BE公司報備，並取得新授權。

不然，即為授權終止。

俗話說有一就有二嘛，類似的限制條款剛接觸時，簡直難受的不行，甚至感覺被歧視和冒犯了。但有了BEPr系列工控晶片的前例，這次滬市方面很痛快的就接受了。

至於完全脫離內陸工廠模式的管理辦法和聘用制，滬市迄今為止引進的合作專案，幾乎都大差不差。

初時許多人都難以接受，並大加抨擊，各種帽子漫天飛。但到了現在，已經沒甚麼難以接受的了。

畢竟，人工效率和管理成本就在那擺著，照固有模式的優勢是顯而易見的。工人還都樂呵呵的幹勁十足，沒見哪個壓迫哪個。

只是國營廠沒法學，也沒法改而已……