赤漠的晨光剛為黑石山勾勒出清晰輪廓，林舟團隊已根據衛星地圖制定出 “資源儲備雙擴計劃”—— 透過精準勘探與高效開採，將黏土儲備量提升至 500 公斤，鐵礦儲備量突破 1000 公斤，同時針對前期冶煉中發現的 “溫度波動”“燃料損耗” 問題，對土法鍊鐵工藝進行系統性最佳化。“現在我們的鐵鏟、陶罐等產品已透過萬倍具現惠及民生，必須提前儲備足夠資源，應對後續更大規模的技術推廣需求。” 林舟手持終端，看著螢幕上標註的 “黏土礦富集區” 與 “鐵礦脈延伸帶”，“而且最佳化後的冶煉工藝能將粗鐵轉化率再提升 5%，這意味著同樣的資源能產出更多優質產品，價效比更高。”
擴大黏土儲備的關鍵在於 “分層開採與分類儲存”。根據衛星光譜分析，黑石山南側的黏土礦分為三層：表層為含沙量較高的 “普通黏土”（佔比約 40%），適合製作耐火磚、冶煉爐襯；中層為高鋁黏土（佔比 35%），是高階陶瓷與優質耐火材料的核心原料；深層為低雜質黏土（佔比 25%），可直接用於陶罐、陶管等民生製品。“之前我們開採時沒有分類，導致高鋁黏土與普通黏土混雜，既浪費優質資源，又增加後續篩選成本。” 林舟用礦錘沿礦層分界線劃出開採痕跡，“這次採用‘水平分層開採法’，每層單獨開採、單獨儲存，用不同顏色的藤筐做標記，確保資源不浪費。”
趙宇則負責黏土的 “現場初步篩選”—— 他在開採區搭建了簡易的 “振動篩”，用胡楊木製作框架，鋪設兩層不同孔徑的紗布：上層紗布孔徑 2 毫米，過濾黏土中的小石子；下層孔徑 0.5 毫米，分離細沙與純黏土。“振動篩透過人力踩踏產生震動，比手工篩選效率提升 3 倍，而且能將黏土純度從 85% 提升至 92%，減少後續加工步驟。” 趙宇一邊演示，一邊將篩選後的純黏土裝入密封陶缸，“我們還在陶缸內鋪設了一層胡楊樹葉，防止黏土受潮結塊，延長儲存時間 —— 之前未密封的黏土存放 10 天就會變硬，現在密封后至少能儲存 1 個月。”
鐵礦儲備的擴大則依託 “礦脈精準定位 + 高效剝離技術”。衛星地圖顯示，黑石山北側的鐵礦脈延伸帶存在 3 處 “高純度礦段”，單段長度超過 50 米，厚度達 1.5 米，且埋深較淺（僅 .5 米），適合露天開採。林舟團隊採用 “階梯式剝離法”：先清除礦脈表面的浮土與碎石，形成寬度 10 米的開採平臺；再用自制的 “鐵製礦鎬”（由之前煉出的粗鐵鍛造而成）沿礦層紋理剝離礦石，避免礦石碎裂。“之前用石斧開採，每小時最多開採 20 公斤，現在用鐵鎬，效率提升到每小時 35 公斤，而且礦石完整性更好，破碎率從 15% 降至 5% 以下。” 林舟舉起一塊剛剝離的鐵礦石，斷面呈現出均勻的暗紅色，“這種完整的礦石不僅檢測資料更準確，冶煉時的受熱也更均勻，能減少雜質產生。”
為確保儲備資源的品質穩定，團隊還建立了 “資源檔案”—— 每一批開採的黏土、鐵礦都記錄了開採時間、地點、層位、初步檢測資料，並用終端拍攝樣本照片存檔。“比如這批深層低雜質黏土，記錄顯示鐵含量 0.3%、鋁含量 28%，適合製作高階陶罐；這批鐵礦來自延伸帶第二段，鐵含量 69.5%、硫含量 %，可優先用於高品質粗鐵冶煉。” 趙宇將檔案同步上傳至雲端，“這樣後續無論是自己使用，還是提供給萬倍具現的企業，都能快速匹配需求，避免資源錯配。”
資源儲備推進的同時，冶煉工藝最佳化也在緊鑼密鼓地進行。針對前期冶煉中 “爐膛溫度波動 ±15℃” 的問題，林舟團隊對冶煉爐進行了兩項關鍵改造：一是在爐膛內壁增加 “環形煙道”—— 沿爐壁開設 3 條直徑 5 厘米的煙道，將爐膛內的高溫廢氣引導至爐體外側，透過熱量迴圈讓爐膛溫度分佈更均勻，波動範圍縮小至 ±5℃；二是在風箱與通風道之間加裝 “風量調節閥”—— 透過轉動閥門改變通風道截面積，精準控制進風量，避免因風箱拉動力度不均導致的氧氣供應波動。“之前溫度波動大，導致部分鐵礦石還原不充分，粗鐵中的雜質含量偏高；現在溫度穩定了，還原反應更徹底，粗鐵純度能再提升 1.5 個百分點。” 林舟用獸骨溫度計在爐膛不同位置測量，資料顯示各點溫度差均小於 5℃，改造效果顯著。
燃料配比的最佳化則進一步提升了冶煉效率。前期試驗發現，鐵礦石與煤炭按 3:1 的比例混合時，存在部分煤炭燃燒不充分的問題，燃料損耗率達 12%。雲端支援團隊的冶金專家透過模擬計算，建議將配比調整為 “鐵礦石：煤炭：碎木 = 3:0.8:0.2”—— 碎木燃燒速度快，能快速提升爐膛溫度，為煤炭充分燃燒創造條件；同時煤炭用量減少，降低了燃料成本與灰分產生。“我們按新配比進行了 3 次試驗，結果顯示燃料損耗率降至 6%，冶煉時間從 8 小時縮短至 7 小時，而且粗鐵的金相結構更均勻，硬度從 HB200 提升至 HB210。” 趙宇展示試驗資料對比表，“更重要的是，碎木來自赤漠的枯木，屬於可再生資源，能減少對煤炭的依賴，符合綠色開發理念。”
另一項關鍵最佳化是 “出鐵口改良”。前期出鐵口採用直筒設計，鐵水流出時易攜帶爐渣，導致粗鐵中含渣量達 3%。團隊將出鐵口改為 “上寬下窄的錐形結構”，並在出鐵口內側鋪設一層高鋁黏土耐火層 —— 錐形結構能讓爐渣在出鐵過程中自然上浮，留在爐膛內；耐火層則能承受鐵水的高溫沖刷，延長出鐵口使用壽命。“改良後出鐵時，我們能清晰看到爐渣與鐵水分層，鐵水純淨度大幅提升，含渣量降至 0.8% 以下。” 林舟指著剛澆築的粗鐵錠，表面光滑無雜質，“這種低含渣量的粗鐵，後續鍛造時不需要額外去除夾渣，能節省 20% 的鍛造時間。”
最佳化後的冶煉工藝很快迎來實戰檢驗。下午三點，團隊用新儲備的鐵礦與最佳化後的工藝進行一次完整冶煉：鐵礦石按檔案記錄的高純度批次選取，燃料按新配比混合，風箱透過風量調節閥精準控制進風，爐膛溫度穩定在 1280℃。7 小時後，出鐵口流出的鐵水呈現出純淨的暗紅色，澆築成的粗鐵錠重量達 5.2 公斤（比之前增加 0.2 公斤），檢測顯示鐵含量 70.1%，硫磷雜質進一步降低，硬度 HB215，各項指標均創歷史新高。“太成功了！最佳化後的工藝不僅效率高，還能充分發揮高純度資源的優勢，實現‘資源品質 + 技術水平’的雙重提升。” 林舟將粗鐵錠的檢測報告傳送給專項團隊，很快收到 “建議將該工藝納入萬倍具現技術標準” 的回覆。
傍晚時分，團隊將當天開採的黏土、鐵礦整齊碼放在儲備區，冶煉爐的餘溫尚未散去，新一批粗鐵錠的鍛造計劃已提上日程。“接下來我們要繼續擴大儲備，爭取黏土突破 800 公斤、鐵礦突破 1500 公斤，同時將最佳化後的工藝整理成‘標準化操作手冊’，方便後續推廣。” 林舟看著儲備區堆積如山的資源，“這些資源不僅是我們探索的成果，更是支撐萬倍具現、惠及更多人的基礎 —— 只有資源足夠多、技術足夠好，才能讓赤漠的智慧真正走進千家萬戶。”
赤漠的夜色中，儲備區的資源在月光下泛著柔和的光澤，冶煉爐的火光映照著團隊忙碌的身影。擴大資源儲備與最佳化冶煉工藝的雙重推進，不僅讓林舟團隊的探索實力更上一層樓，更為後續赤漠資源的規模化開發與技術的廣泛應用奠定了堅實基礎。而這場 “資源 + 技術” 的雙重升級，也正透過萬倍具現的力量，為龍國的工業、農業、民生領域注入持續不斷的動力，成為極端環境資源開發的典範。