隨著最後一批特種裝置完成檢修，以及“土法智造”成功化解了專用配件短缺的燃眉之急，東北兵工各廠區裡，曾經沉寂的車間正被越來越密集、越來越穩健的機器轟鳴聲所喚醒。裝置“活”過來了，這是不爭的事實。但在林烽看來，僅僅“能轉”還遠遠不夠。他心中那杆衡量成功的標尺，刻度更加精密：這些歷經劫難又經我們之手修復、最佳化的裝置，究竟比日偽時期“強”在哪裡？ 效率提升了多少？精度保持得如何？能耗降低了沒有？這些問題的答案，必須用客觀、詳實、可追溯的實測資料來回答。
“是時候給咱們的‘作品’做一次全面的‘體檢’和‘體能測試’了。”林烽在奉天大本營召集了技改最佳化團隊的核心成員陳景瀾、江硯秋、趙承澤，以及搶修總負責人家泉次郎和各專業小組的技術代表，正式宣佈成立 “裝置效能檢測與驗證小組” ，由他親自牽頭。“咱們不能光憑感覺說‘好多了’，得拿出讓所有人都信服，也能為未來生產定標定規的硬資料！”
檢測方案迅速制定。小組選取了涵蓋槍械、火炮、彈藥三大領域的核心關鍵工序裝置作為首批實測物件，力求具有代表性：
1. 槍械線： 奉天兵工廠槍管深孔鑽床（代表精密孔加工）、新京廠機匣衝壓機（代表冷成型）。
2. 火炮線： 奉天廠炮身精鏜床（代表重型精密鏜削）、營口廠制退機閥芯精密車床（代表高精度小件車削）。
3. 彈藥線： 奉天彈藥廠炮彈彈體冷衝壓機（代表大噸位衝壓）、營口廠引信體多軸小銑床（代表微型精密銑削）。
每臺被選中的裝置，都要求提供其日偽時期有記錄（或老師傅回憶）的典型生產資料作為基線，如加工一件標準產品所需時間（節拍）、電力消耗讀數、以及當時的質量合格率（良品率）。然後，在完全相同（或儘可能接近）的加工引數（切削速度、進給量、壓力等）下，使用修復並完成傳動最佳化後的裝置進行重複性生產測試，並全過程監測記錄各項資料。
“王師傅，劉師傅，還有各位老師傅，”林烽對受邀參與實測監督的原廠老師傅們誠懇地說，“你們是這些機器過去的‘老夥計’，最瞭解它們原來的‘脾氣’和‘飯量’（能耗）。這次的測試，就拜託你們幫著‘監考’，看看咱們這‘新學生’到底進步了多少。”
實測在一種既嚴謹又略帶興奮的氣氛中展開。首先測試的是奉天廠那臺槍管深孔鑽床。王師傅親自操作，加工的是標準的毫米步槍槍管毛坯。他先按照記憶中的引數設定好轉速和進給。
“以前鬼子在這臺床子上鑽一根管子，從裝夾到卸活，最快也得四分二十秒左右，還得是老師傅操作，新手更慢。”王師傅一邊準備一邊回憶，“電錶？那會兒誰注意那個，反正感覺機器挺‘吃電’，幹一會兒就熱。”
裝置啟動，最佳化後的主軸和傳動系統執行得異常平穩，只有低沉流暢的切削聲。當加工完成的提示燈亮起時，負責掐表的技術員高聲報時：“三分零五秒！ 比基線快了近一分鐘！”
與此同時，單獨接出的電度表顯示，完成這一根槍管鑽孔的能耗，比王師傅估算的舊時資料降低了約18%！
“嘿！神了！”王師傅看著秒錶，又看看幾乎沒甚麼溫升的主軸箱，忍不住驚歎，“這‘老夥計’經你們這麼一調理，不僅幹活快了，還‘省糧食’了！感覺勁兒更足，還不發虛！”
新京廠的機匣衝壓機測試現場則更加直觀。修復並最佳化了液壓回路和導向機構的壓力機，在衝壓標準機匣毛坯時，下行和回程速度明顯加快，衝擊振動減小，噪音降低。實測單件衝壓節拍從原來的約12秒縮短到9秒，而且由於導向更精準，模具壽命預計將得到延長，次品率有望降低。
“乖乖，這‘哐當’一下利索多了！以前那動靜，聽著都替模具心疼！”操作工興奮地說。
火炮線的測試結果更令人振奮。奉天廠的炮身精鏜床在加工一段模擬炮管時，由於最佳化了齒輪配比和主軸軸承，在保持同等表面光潔度和尺寸精度的前提下，切削進給速度可以提升15%，加工時間顯著縮短。而營口廠那臺曾經讓眾人絞盡腦汁的制退機閥芯精密車床，在換上了手工智造的配件並最佳化傳動後，加工出的閥芯關鍵尺寸一致性甚至優於老師傅們回憶的鬼子鼎盛時期平均水平！
“這閥芯的圓度……比我印象中最好的那批鬼子貨還勻！”吳老閥（制退機老師傅）用放大鏡和千分表仔細檢查後，難以置信地搖頭，“傳動穩了，主軸不抖，刀子（刀具）壽命都感覺長了！”
彈藥線的測試同樣捷報頻傳。炮彈彈體冷衝壓機因最佳化了傳動和潤滑，單次衝壓迴圈時間縮短，能耗下降。引信體小銑床在解決了分度精度問題並簡化了部分傳動後，加工微型齒輪的效率和合格率雙雙提升。
連續數日，各測試點的資料如雪片般彙總到效能檢測小組。陳景瀾、江硯秋帶領技術員們日夜進行資料整理、比對和分析。
最終，一份詳實的 《東北兵工首批核心裝置修復最佳化效能實測報告》 擺在了林烽和所有技術骨幹面前。
報告用清晰的圖表和資料指出：
· 生產效率方面： 受測的六類核心裝置，平均單件加工時間較日偽時期典型資料縮短8%至25%不等，其中以傳動最佳化效果顯著的精密鏜床和衝壓機提升最為明顯。
· 能耗方面： 在同等或更優產出條件下，裝置執行能耗平均降低12%至20%，最佳化後的高效傳動系統和減少的空載損耗是主因。
· 加工質量與合格率： 由於裝置基礎精度恢復和執行穩定性提高，加工出的試製零件關鍵尺寸合格率全部達到並部分超過了原生產標準要求，尤其是引信、閥芯等精密零件，一致性顯著改善。
· 裝置執行狀態： 最佳化後的裝置普遍反映執行更平穩、噪音和溫升降低、維護點減少，操作人員勞動強度下降。
“同志們，老師們傅們！”林烽在總結會上，手持報告，聲音洪亮而充滿自豪，“這份報告，用鐵一般的資料告訴我們：我們不僅成功修復了裝置，更透過科學、務實的技改最佳化，讓它們的效能實現了跨越式的提升！ 我們打敗的，不只是時間和鏽蝕，更是侵略者落後、僵化甚至飽含惡意的設計思想！我們賦予這些鋼鐵裝置的，是新的、更高效、更可靠的‘中國心跳’！”
會場爆發出經久不息的掌聲。王師傅、吳老閥、鄭師傅等老師傅們眼眶溼潤，用力鼓掌。他們不僅僅是為資料而激動，更是為一種被重新定義和超越的“可能”而激動。曾經被視為高不可攀、必須仰人鼻息的“洋機器”，在真正的主人手中，竟然可以變得更“聽話”、更“能幹”！
“這些實測資料，將成為我們未來制定生產定額、能耗標準、工藝規範的最權威依據！”林烽繼續說道，“更重要的是，它驗證了我們‘修復與最佳化並行’路線的正確性，為我們接下來全面推進其他已修復裝置的最佳化改造，以及未來新裝置的自主研發與製造，積累了寶貴的經驗，樹立了堅定的信心！”
效能檢測的圓滿成功，如同一把精準的標尺，不僅量出了技改成果的“高度”，更丈量出了東北兵工技術團隊從“學習者”、“修復者”向“改進者”、“創新者”邁進的堅實步伐。當最佳化的齒輪帶動更高效的主軸，當平穩的傳動輸出更精準的動作，一種源自技術自信與自主創新的強大動力，已在這些重獲新生的機床血脈中蓬勃湧動，即將轉化為支撐前線、扞衛和平的磅礴生產力。